13
14
15
16
17
18
Рис.14. Поперечный разрез двигателя ЗМЗ-40905.10:
Заволжский филиал ООО «УАЗ»
ДВИГАТЕЛИ
ЗМЗ - 40904.10 и ЗМЗ - 40905.10
Руководство по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту (издание седьмое) г.Заволжье 2023г.
В настоящем руководстве указаны технические характеристики двигателей моделей ЗМЗ-40904.10 и ЗМЗ-40905.10, устанавливаемых на автомобили УАЗ экологического класса 3 (ЗМЗ-40904.10) и 4 (ЗМЗ-40905.10), дано описание конструкции и принцип работы основных систем и узлов двигателей, описаны приспособления, применяемые при ремонте и проверке работоспособности отдельных узлов, а также даны указания, необходимые для правильной и безопасной эксплуатации двигателей и оценки их технического состояния.
Руководство рассчитано на инженерно-технических работников станций технического обслуживания, автотранспортных предприятий, а также может быть полезно владельцам автомобилей УАЗ с двигателями ЗМЗ-40904.10 и ЗМЗ-40905.10, студентам и лицам, изучающим конструкции бензиновых двигателей.
Конструкция двигателя постоянно совершенствуется, поэтому отдельные узлы и детали вашего двигателя могут отличаться от описанных в настоящем руководстве.
Имеющиеся вопросы и пожелания по информации, изложенной в настоящем руководстве, можно направлять по электронному адресу: sv.panasenko@sollers-auto.com.
Руководство по эксплуатации, техническому обслуживанию
и ремонту двигателей модели ЗМЗ-40904.10 и ЗМЗ-40905.10 подготовлено к изданию отделом конструкторского сопровождения производства автокомпонентов двигателя технического департамента ЗФ ООО «УАЗ».
Ответственный редактор:
главный конструктор В.Л.Жбанников
СОДЕРЖАНИЕ
ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ДВИГАТЕЛЯ И ЕГО СИСТЕМ
Эксплуатационные материалы, применяемые в двигателе
Газораспределительный механизм
Система впуска воздуха и выпуска отработавших газов
Комплексная микропроцессорная система управления двигателем
Датчики и исполнительные устройства системы управления, размещенные на двигателе
Датчики и исполнительные устройства системы управления, размещенные на автомобиле
Датчик указателя давления масла
Датчик аварийного давления масла
Пуск, прогрев и остановка двигателя
Обкатка двигателя в составе автомобиля
Рекомендуемые режимы эксплуатации
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ДВИГАТЕЛЯ
Периодичность технического обслуживания
Работы технического обслуживания
Комплексная микропроцессорная система управления двигателем
ВОЗМОЖНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ ДВИГАТЕЛЯ И МЕТОДЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ
Возможные неисправности электрооборудования и методы их устранения
Датчик указателя давления масла
Датчик аварийного давления масла
Ремонт деталей, узлов и агрегатов двигателя
Блок цилиндров, поршни, шатуны, промежуточный вал
Головка цилиндров, клапанный механизм и распределительные валы
Проверка и корректировка фаз газораспределения
Винтовые шестерни привода масляного насоса
Порядок установки навесного оборудования на двигатель
Техническое обслуживание сцепления
Возможные неисправности сцепления и методы их устранения
Проверка технического состояния деталей сцепления
ПРИЛОЖЕНИЕ 1. Инструмент и приспособления для ремонта
ПРИЛОЖЕНИЕ 2. Комплекты для ремонта цилиндров двигателя
ПРИЛОЖЕНИЕ 3. Размеры сопрягаемых деталей двигателя
ПРИЛОЖЕНИЕ 4. Моменты затяжки резьбовых соединений двигателя
ПРИЛОЖЕНИЕ 5. Подшипники качения, применяемые в двигателе
ПРИЛОЖЕНИЕ 6. Сальники и уплотнения, применяемые в двигателе
Двигатели моделей ЗМЗ-40904.10 и ЗМЗ-40905.10 предназначены для установки в автомобили «Ульяновского автомобильного завода» экологического класса 3 и 4 соответственно с колесной формулой 4x4 и полной массой до 3500 кг.
Двигатели выпускаются в климатическом исполнении «У2» по ГОСТ 1515069, предназначены для эксплуатации в умеренном климате при значениях температуры окружающего воздуха от -45 °С до +40 ОС и относительной влажности воздуха до 100 % при температуре плюс 25 ос. Двигатели могут эксплуатироваться в районах, расположенных на высоте до 4000 м над уровнем моря, и до 4650 м при преодолении перевалов при соответствующей потере мощности.
Общий вид двигателя ЗМЗ-40905.10 приведен на рис.1, виды двигателя ЗМЗ-40904.10 приведены на рис.2-7, виды двигателя ЗМЗ-40905.10 приведены на рис.8-13, поперечный разрез ЗМЗ-40905.10, продольный разрез двигателя ЗМЗ-40905.10 и внешняя скоростная характеристика двигателя - на рис.14-16 соответственно.
Рис.1. Общий вид двигателя ЗМЗ-40905.10
Рис.2. Вид спереди двигателя ЗМЗ-40904.10:
1 - шкив коленчатого вала; 2 - датчик синхронизации; 3 - автоматический механизм натяжения ремня; 4 - генератор; 5 - впускная труба; 6 - ресивер; 7 - дроссельный модуль; 8 - крышка маслоналивного патрубка; 9 - крышка клапанов; 10 - ступица шкива вентилятора; 11 - пароотводящий штуцер; 12 - шкив водяного насоса; 13 - кронштейн крепления насоса ГУР; 14 - ремень привода генератора и водяного насоса; 15 - резьбовое отверстие крепления провода «-» от кузова автомобиля
Рис.3. Вид справа двигателя ЗМЗ-40904.10:
1 - краник слива охлаждающей жидкости; 2 - патрубок водяного насоса подвода охлаждающей жидкости из радиатора; 3 - соединительный шланг; 4 - корпус термостата; 5 - датчик температуры охлаждающей жидкости; 6 - патрубок термостата отвода охлаждающей жидкости в радиатор; 7 - датчик аварийного давления масла; 8 - датчик указателя давления масла; 9 - разъем датчика синхронизации; 10 - катушки зажигания; 11 - стержневой указатель уровня масла; 12 - датчик фазы; 13 - задний кронштейн подъема двигателя; 14 - экран выпускного коллектора; 15 - выпускной коллектор; 16 - маховик; 17 - сцепление; 18 - масляный картер; 19 - пробка слива масла
Рис.4. Вид слева двигателя ЗМЗ-40904.10:
1 - штуцер отвода охлаждающей жидкости в отопитель; 2 - патрубок подвода охлаждающей жидкости из отопителя; 3 - датчик детонации; 4 - штуцер топливопровода; 5 - топливная рампа с форсунками; 6 - шпилька крепления провода «-» КМПСУД; 7 - крышка верхнего гидронатяжителя; 8 - передний кронштейн подъема двигателя; 9 - штуцер отвода масла в масляный радиатор; 10 - термоклапан; 11 - крышка нижнего гидронатяжителя; 12 - масляный фильтр; 13 - крышка привода масляного насоса; 14 - бобышка установки штуцера слива масла из радиатора; 15 - стартер; 16 - установочный штифт коробки передач
Рис.5. Вид сверху двигателя ЗМЗ-40904.10:
1 - трубка вентиляции; 2 - дроссельный модуль; 3 - угловой шланг вентиляции; 4 - шланг малой ветви вентиляции; 5 - ресивер; 6 - разъём датчика синхронизации; 7 - форсунка; 8 - топливная рампа; 9 - этикетка обозначения комплектации двигателя; 10 - крышка клапанов; 11 - катушка зажигания; 12 - крышка клапана разрежения; 13 - крышка маслоналивного патрубка
Рис.6. Вид спереди двигателя ЗМЗ-40904.10 с кронштейном крепления агрегатов (соответствует комплектации поставляемой с завода-изготовителя)
1 - шкив коленчатого вала; 2 - датчик синхронизации; 3 - автоматический механизм натяжения ремня; 4 - направляющий ролик; 5 - генератор; 6 - впускная труба; 7 - ресивер; 8 - дроссельный модуль; 9 - угловой шланг вентиляции; 10 - крышка маслоналивного патрубка; 11 - крышка клапанов; 12 - ступица шкива вентилятора; 13 - резьбовое отверстие установки воздухоотводящего штуцера; 14 - шкив водяного насоса; 15 - кронштейн крепления насоса ГУР; 16 - резьбовое отверстие крепления провода «-» от кузова автомобиля
Рис.7. Вид слева двигателя ЗМЗ-40904.10 с кронштейном крепления агрегатов (соответствует комплектации поставляемой с завода-изготовителя):
1 - штуцер отвода охлаждающей жидкости в отопитель; 2 - патрубок подвода охлаждающей жидкости из отопителя; 3 - датчик детонации; 4 - штуцер топливопровода; 5 - топливная рампа с форсунками; 6 - шпилька крепления провода «-» КМСУД; 7 - крышка верхнего гидронатяжителя; 8 - передний кронштейн подъема двигателя; 9 - штуцер отвода масла в масляный радиатор; 10 - термоклапан; 11 - крышка нижнего гидронатяжителя; 12 - кронштейн крепления агрегатов; 13 - масляный фильтр; 14 - крышка привода масляного насоса; 15 - место подсоединения штуцера слива масла из радиатора; 16 - стартер; 17 - установочный штифт коробки передач
Рис.8. Вид спереди двигателя ЗМЗ-40905.10:
1 - шкив коленчатого вала; 2 - датчик синхронизации; 3 - автоматический механизм натяжения ремня; 4 - шкив генератора; 5 - впускная труба; 6 - ресивер; 7 - дроссельный модуль; 8 - трубки системы вентиляции картера; 9 - крышка маслоналивного патрубка; 10 - крышка клапанов; 11 -ступица шкива вентилятора; 12 - отверстие под пароотводящий штуцер; 13 - шкив водяного насоса; 14 - датчик температуры охлаждающей жидкости; 15 - кронштейн крепления насоса ГУР; 16 - ремень привода агрегатов; 17 - точка крепления провода «-» от кузова автомобиля
Рис.9. Вид справа двигателя ЗМЗ-40905.10:
1- патрубок подвода охлаждающей жидкости из радиатора к водяному насосу; 2 - соединительные шланги; 3 - корпус термостата; 4 - датчик температуры охлаждающей жидкости;
5 - патрубок отвода охлаждающей жидкости из термостата в радиатор;
6 - датчик аварийного давления масла; 7 - датчик указателя давления масла; 8 - разъем датчика синхронизации; 9 - датчик давления и температуры; 10 - катушки зажигания; 11 - указатель уровня масла; 12 - датчик фазы; 13 - задний кронштейн подъема двигателя; 14 - экран выпускного коллектора; 15 - выпускной коллектор; 16 - маховик; 17 - сцепление; 18 - масляный картер; 19 - усилитель картера сцепления; 20 - пробка слива масла
Рис.10. Вид слева двигателя ЗМЗ-40905.10:
1 - штуцер отвода охлаждающей жидкости в отопитель; 2 - патрубок подвода охлаждающей жидкости из отопителя; 3 - датчик детонации; 4 - штуцер топливопровода; 5 - топливная рампа с форсунками; 6 - шпилька крепления провода «-» КМСУД; 7 - крышка верхнего гидронатяжителя; 8 - передний кронштейн подъема двигателя; 9 - штуцер отвода масла в масляный радиатор; 10 - термоклапан; 11 - крышка нижнего гидронатяжителя; 12 - масляный фильтр; 13 - крышка привода масляного насоса; 14 - место подсоединения штуцера слива масла из радиатора; 15 - стартер; 16 - установочный штифт коробки передач
1 2 3 4 5 6 7 8
13 12 11 10 9
Рис.11. Вид сверху двигателя ЗМЗ-40905.10:
1 - трубка вентиляции с обратным клапаном; 2 - дроссельный модуль; 3 - трубка вентиляции с уплотнительным кольцом; 4 - угловой шланг вентиляции; 5 - датчик давления и температуры; 6 - разъём датчика синхронизации; 7 - ресивер; 8 - форсунка; 9 - этикетка обозначения комплектации двигателя; 10 - крышка клапанов; 11 - катушка зажигания; 12 - крышка клапана разрежения; 13 - крышка маслоналивного патрубка
Рис.12. Вид спереди двигателя ЗМЗ-40905.10 с насосом ГУР:
1 - автоматический механизм натяжения ремня; 2 - ремень привода генератора и водяного насоса; 3 - шкив генератора; 4 - шкив вентилятора; 5 - шкив водяного насоса; 6 - шкив насоса ГУР; 7 - ремень привода вентилятора и насоса ГУР; 8 - шкив коленчатого вала
Рис.13. Вид спереди двигателя ЗМЗ-40905.10 с компрессором кондиционера и насосом ГУР:
1 - автоматический механизм натяжения ремня; 2 - направляющий ролик; 3 - шкив компрессора кондиционера; 4 - шкив генератора; 5 - шкив вентилятора; 6 - шкив водяного насоса;
7 - шкив насоса ГУР; 8 - ремень; 9 - шкив коленчатого вала
7 8 9 10 11
12
13
14
15
16
17
18
Рис.14. Поперечный разрез двигателя ЗМЗ-40905.10:
1 - масляный картер; 2 - валик привода масляного насоса; 3 - винтовые шестерни привода масляного насоса; 4 - головка цилиндров; 5 - впускная труба; 6 - ресивер; 7 - крышка клапанов; 8 - распределительный вал впускных клапанов; 9 - гидротолкатель; 10 - пружина клапана; 11 - впускной клапан; 12 - распределительный вал выпускных клапанов; 13 - выпускной клапан; 14 - поршень с кольцами; 15 - шатун; 16 - коленчатый вал; 17 - блок цилиндров; 18 - масляный насос
1 2 3 45 6 7 8 9
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Рис.15. Продольный разрез двигателя ЗМЗ-40905.10 с компрессором кондиционера:
1 - подшипник опоры вентилятора; 2 - дроссельный модуль; 3 - крышка маслоналивного патрубка; 4 - трубка вентиляции; 5 - датчик давления и температуры; 6 - ресивер; 7 - болт головки цилиндров; 8 - катушка зажигания; 9 - свеча зажигания; 10 - направляющий ролик; 11 - передний сальник коленчатого вала; 12 - коленчатый вал; 13 - поршень; 14 - масляный насос; 15 - масляный картер; 16 - задний сальник коленчатого вала; 17 - пробка слива масла; 18 - подшипник носка первичного вала коробки передач; 19 - маховик; 20 - нажимной диск сцепления
Мкр - крутящий момент
Рис.16. Внешняя скоростная характеристика двигателя (брутто)
Предприятие-изготовитель маркирует двигатель двумя способами:
1. На крышке клапанов размещается самоклеящаяся этикетка обозначения комплектации двигателя 9 (рис.5,11), на которой указаны:
- полное обозначение комплектации двигателя по конструкторской документации (например - 40904.1000400-30);
- штрих-код обозначения комплектации двигателя по конструкторской документации (EAN-13) по ГОСТ ISO/IEC 15420-2010;
- штрих-код полного идентификационного номера двигателя (CODE 128) по ГОСТ 30743-2001;
- единый знак обращения продукции на рынке государств-членов Таможенного союза;
- товарный знак ПАО «ЗМЗ».
2. На блоке цилиндров ударным способом наносится идентификационный номер двигателя согласно рис.17. Идентификационный номер двигателя наносится в одну строчку на обработанную поверхность площадки блока цилиндров, находящейся с левой стороны над бобышками крепления передней опоры двигателя (рис.1).
Над идентификационным номером двигателя может быть указан номер блока цилиндров, нанесенный ударным способом или на самоклеящейся этикетке.
а) двигатели выпуска до 3 июня 2019 года:
б) двигатели выпуска, начиная с 3 июня 2019 года:
Рис.17. Идентификационный номер двигателя:
1 - международный идентификационный код изготовителя двигателя (WPMI — код).
Описательная часть (VDS маркировка идентификационного номера двигателя, состоит из шести знаков):
2 - обозначение модели двигателя, состоит из пяти цифр;
3 - всегда указывается ноль.
Указательная часть (VIS маркировка идентификационного номера двигателя, состоит из восьми знаков):
4 - код года изготовления («8» - 2008 год, «9» - 2009 год, «A» - 2010 год, «B» - 2011 год, «C» - 2012 год, «D» - 2013 год, «E» - 2014, «F» - 2015, «G» -2016, «H» - 2017, «J» - 2018, «K» - 2019, «L» - 2020, «M» - 2021, «N» -2022, «P» - 2023, «R» - 2024, «S» - 2025, «T» - 2026, «V» - 2027, «W» -2028, «X» - 2029, «Y» - 2030, «1» - 2031...«9» - 2039);
5 - цифровой код сборочного подразделения завода-изготовителя двигателя;
6 - порядковый номер двигателя с начала года.
Тип
Диаметр цилиндра и ход поршня, мм
Рабочий объем цилиндров, см3
Степень сжатия
Порядок работы цилиндров
Направление вращения коленчатого вала (со стороны шкива коленчатого вала)
Номинальная мощность при частоте вращения 4600 ± 100 мин-1 брутто по ГОСТ 14846-2020, кВт (л.с.)
Максимальный крутящий момент при частоте вращения 3900 ± 200 мин-1 брутто по ГОСТ 14846-2020, Н^м (кгс^м)
Минимальная частота вращения коленчатого вала холостого хода,
-1 мин-1
Максимальная частота вращения ко
-1 ленчатого вала, мин-1
Система подачи топлива
Воздушный фильтр
Масляный фильтр
Бензиновый, 4-х цилиндровый, 4-х такт-ный, рядный, с комплексной микропроцессорной системой управления впрыском топлива и зажиганием
95,5x94
2693
9,1
1-3-4-2
правое
105 (142,8)
230,0 (23,5)
850 ± 50
5000 ± 50
Распределённый впрыск топлива электромагнитными форсунками во впускные каналы головки цилиндров
С сухим сменным фильтрующим элементом (устанавливается на автомобиле)
Закрытая, с клапаном, ограничивающим разрежение в картере двигателе Комбинированная (под давлением и разбрызгиванием), с автоматическим регулированием температуры масла термоклапаном1
Полнопоточный, неразборный, тонкой очистки
|
Система охлаждения |
Жидкостная, закрытая, с принудительной циркуляцией охлаждающей жидкости |
|
Термостат |
Двухклапанный, с температурой открытия основного клапана 82 ± 2 °С |
|
Электронная система управления |
Управляет распределенным впрыском топлива и зажиганием |
|
Датчики системы управления Датчик температуры охлаждающей жидкости Датчик давления и температуры (только для ЗМЗ-40905.10) |
Терморезистивный
|
|
Датчик фазы (не устанавливается на часть двигателей ЗМЗ-40905.10) Датчик синхронизации Датчик детонации Дроссельный модуль |
На эффекте Холла Индукционного типа Пьезоэлектрический С электрическим приводом и датчиком положения дроссельной заслонки потенциометрического типа |
|
Система зажигания |
Микропроцессорная, осуществляющая управление углом опережения зажигания |
|
Катушки зажигания |
Индивидуальные, трансформаторного типа |
|
Свечи зажигания |
Искровые, с помехоподавляющим резистором. Тип свечи зажигания по ГОСТ Р 53842-2010 АУ14ДВРМ. Зазор между электродами свечей зажигания 0,70...0,85 мм |
|
Электрооборудование |
Постоянного тока, однопроводное, отрицательные клеммы источников и потребителей соединены с корпусом двигателя |
|
Номинальное напряжение, В |
12 |
Генератор
Со встроенным выпрямительным блоком и регулятором напряжения, номинальное напряжение 14 В. Максимальный ток отдачи не менее 80 А, для автомобилей с компрессором кондиционера не менее 110 А.
Редукторный, с дистанционным электромагнитным включением
Реостатного типа
Контактного типа
Сцепление Сухое, однодисковое, с диафрагменной
нажимной пружиной
1. Топливо
Основное топливо - неэтилированный бензин с октановым числом 92 по исследовательскому методу по ГОСТ 32513-2013, ГОСТ Р 51105-2020.
Допускается применение неэтилированных бензинов с октановым числом 95
и 98 по исследовательскому методу по ГОСТ 32513-2013, ГОСТ Р 51866-2002.
Марки топлива приведены в табл.1.
Таблица 1
|
Основное |
Дублирующее | ||
|
ГОСТ 32513-2013 |
ГОСТ Р 51105-2020 |
ГОСТ 32513-2013 |
ГОСТ Р 51866-2002 |
|
АИ-92-К5 |
Регуляр-92-К5 (АИ-92-5) |
АИ-95-К5 |
«Премиум Евро-95» вид Ш (АИ-95-5) |
|
АИ-98-К5 |
«Супер Евро-98» вид III (АИ-98-5) | ||
2. Моторное масло
Заправочный объём системы смазки сухого двигателя (без учета заправочного объема радиатора и соединительных шлангов) - 6,5 л.
Для заливки в двигатель применять моторные масла классов вязкости по классификации SAE и групп эксплуатационных свойств по классификации API и ААИ, как указано в табл.2.
Таблица 2
|
API |
ААИ |
SAE |
Т емпературный диапазон применения |
|
0W-30 |
от -30 °С до +20 °С | ||
|
0W-40 |
от -30 °С до +25 °С | ||
|
5W-30 |
от -25 °С до +20 °С | ||
|
5W-40 |
от -25 °С до +35 °С | ||
|
10W-30 |
от -20 °С до +30 °С | ||
|
SG и выше |
Б4 и выше (Б5, Б6 и т.д.) |
10W-40 |
от -20 °С до +35 °С |
|
(SH, SJ, SL, SM, SN, SP и т.д.) |
15W-30 15W-40 |
от -15 °С до +30 °С от -15 °С до +45 °С | |
|
20W-40 |
от -10 °С до +45 °С | ||
|
20W-50 |
от -10 °С до +45 °С и выше | ||
|
30 |
от -5 °С до +45 °С | ||
|
40 |
от 0 °С до +45 °С | ||
|
50 |
от +5 °С до +45 °С и выше |
3. Охлаждающие жидкости
Заправочный объём системы охлаждения двигателя (без учета заправочного объема радиатора, отопителя салона, расширительного бачка и соединительных шлангов) - 3,5 л.
Для заливки в систему охлаждения двигателя использовать охлаждающие жидкости, приведенные в табл.3.
Таблица 3
|
Основные |
Дублирующие |
Температурный диапазон применения |
|
ОЖ-40 «Лена» ТУ 113-07-02-88 |
Тосол-А40М ТУ 6-57-95-96 |
выше -40 °С |
|
«Термосол» марки А-40 ТУ 301-02-141-91 | ||
|
ОЖ-65 «Лена» ТУ 113-07-02-88 |
Тосол-А65М ТУ 6-57-95-96 |
выше -65 °С |
|
«Термосол» марки А-65 ТУ 301-02-141-91 |
Блок цилиндров (рис.18,19,20). Блок цилиндров из серого чугуна, выполнен в виде моноблока с картерной частью, опущенной ниже оси коленчатого вала. В нижней части блока расположены пять гнезд коренных подшипников 9 (рис.21). Крышки коренных подшипников 7, изготавливаемые из высокопрочного чугуна, обрабатываются в сборе с блоком цилиндров и поэтому они не взаимозаменяемы. На нижней плоскости 1, 2 и 4 - ой крышек выбиты их порядковые номера для правильной установки. При установке крышек замочные пазы 6 под вкладыши в блоке цилиндров и в крышках следует располагать с одной стороны.
Рис.18. Блок цилиндров. Вид сверху:
1 - фланец крепления коробки перемены передач; 2 - резьбовые отверстия для крепления головки цилиндров (10 отв.); 3 - плоскость прилегания головки цилиндров; 4 - место нанесения идентификационного номера двигателя; 5 - окна рубашки охлаждения; 6 - плоскость прилегания крышки цепи; 7 - отверстие для подвода смазки в головку цилиндров; 8 - фланец крепления крышки привода масляного насоса
8 7 6 5
Рис.19. Блок цилиндров. Поперечный разрез по оси цилиндра:
1 - фланец крепления стартера; 2 - заглушка; 3 - зеркало цилиндра; 4 - рубашка охлаждения; 5 - фланец крепления масляного картера; 6 - крышка коренного подшипника; 7 - канал подвода смазки к коренному подшипнику; 8 - центральная масляная магистраль
Рис.20. Блок цилиндров. Продольный разрез по оси цилиндров:
1 - фланец крепления коробки перемены передач; 2 - плоскость прилегания головки цилиндров;
3 - зеркало цилиндра; 4 - рубашка охлаждения; 5 - плоскость прилегания крышки цепи;
6 - пазы для фиксации вкладышей коренных подшипников; 7 - крышка коренного подшипника;
8 - фланец крепления масляного картера; 9 - гнездо коренного подшипника
Головка цилиндров (рис.21,22). Головка цилиндров отлита из алюминиевого сплава, имеет два впускных и два выпускных клапана на каждый цилиндр. В верхней части головки цилиндров размещены два распределительных вала. Крышки опор распределительных валов 1 (рис.21) обрабатываются в сборе с головкой цилиндров и поэтому они не взаимозаменяемы. Крышки опор валов должны устанавливаться в соответствии с выбитыми на них порядковыми номерами, при этом ориентируясь определенным образом.
Отверстия под свечи зажигания (рис.22) находятся в центральной части камеры сгорания. В передней части имеются две бобышки с отверстиями 9 для крепления головки цилиндров к крышке цепи. Между головкой цилиндров и блоком цилиндров устанавливается стальная, двухслойная прокладка головки цилиндров, имеющая высокую уплотняющую способность и термическую стойкость.
Рис.21. Головка цилиндров. Вид на фланец впускной трубы, на верхнюю плоскость и на фланец передней крышки:
1 - крышки распределительных валов; 2 - свечные колодцы; 3 - передняя крышка распределительных валов; 4 - фланец крепления передней крышки головки цилиндров; 5 - резьбовые отверстия крепления верхнего кронштейна генератора или кронштейна крепления агрегатов;
6 - фланец крепления крышки гидронатяжителя; 7 - фланец крепления впускной трубы
Рис.22. Головка цилиндров. Вид на камеры сгорания, на фланец выпускного коллектора и на заднюю крышку:
1 - фланец крепления термостата; 2 - фланец крепления выпускного коллектора; 3 - фланец крепления датчика фазы; 4 - задняя крышка головки цилиндров; 5 - клапаны; 6 - плоскость прилегания к блоку цилиндров; 7 - окна рубашки охлаждения; 8 - отверстия болтов крепления головки цилиндров к блоку цилиндров; 9 - отверстия болтов крепления головки цилиндров к крышке цепи
Поршень 2 (рис.23) отлит из алюминиевого сплава. Юбка поршня выполнена с бочкообразным вертикальным профилем. В поперечном (горизонтальном) сечении юбка поршня имеет форму овала, где больший радиус расположен перпендикулярно оси поршневого пальца. Для улучшения приработки и снижения потерь на трение на поверхности юбки имеется микрорельеф и графитовое покрытие.
На днище каждого поршня сделана выемка для расположения части камеры сгорания и четыре цековки, которые предотвращают касание (удары) о днище поршня тарелок клапанов при нарушении фаз газораспределения.
По наибольшему диаметру юбки поршни делятся на 5 размерных групп, по диаметру отверстия под поршневой палец - на 2 группы, по массе - на 3 группы. Маркировка размерных групп диаметра юбки поршня и диаметра отверстия под палец выбивается на днище поршня.
На торце поршня имеется надпись «ПЕРЕД», служащая для его правильной ориентации при установке в блок цилиндров. Поршень должен устанавливаться, ориентируясь данной надписью в сторону переднего торца блока цилиндров (в сторону расположения шкива коленчатого вала).
Рис.23. Поршень и шатун:
2
3
4
5
6
7
8
9
1 - поршневые кольца; 2 - поршень; 3 - стопорное кольцо; 4 - поршневой палец; 5 - втулка шатуна; 6 - шатун; 7 - болт шатуна; 8 - крышка шатуна; 9 - гайка
Поршневые кольца (рис.24) устанавливаются по три на каждом поршне: два компрессионных и одно маслосъёмное.
Верхнее компрессионное кольцо 2 из высокопрочного чугуна. Прилегающая к цилиндру поверхность верхнего компрессионного кольца имеет бочкообразную форму. Для увеличения износостойкости эта поверхность покрыта хромом.
Нижнее компрессионное кольцо 3 изготавливается из специального чугуна, частично имеет наружную коническую поверхность, частично - цилиндрическую. Кольцо должно устанавливаться на поршень маркировкой «ВЕРХ» в сторону днища поршня (вверх).
Маслосъемное кольцо сборное. Состоит из изготавливаемого из специального чугуна кольца 4 коробчатого сечения и пружинного расширителя 5.
Рис.24. Поршневые кольца:
1 - поршень; 2 - верхнее компрессионное кольцо; 3 - нижнее компрессионное кольцо; 4 - маслосъемное кольцо; 5 - пружинный расширитель
Поршневые пальцы - трубчатого сечения, стальные, плавающего типа, при работе двигателя свободно вращаются в бобышках поршня и втулке шатуна. Для увеличения твердости и износостойкости наружная поверхность пальца подвергнута химико-термическому упрочнению. Осевое перемещение пальца 4 (рис.23) ограничивается стопорными кольцами 3, установленными в канавках бобышек поршня 2. Поршневые пальцы 40524.1004020-12 по наружному диаметру делятся на 2 размерные группы, поршневые пальцы 406.1004020-05 - на 5 размерных групп.
Шатун - стальной, кованый, со стержнем двутаврового сечения и продольным отверстием подачи масла для смазки подшипника поршневого пальца и охлаждения днища поршня. В поршневую головку шатуна запрессована бронзовая втулка 5 (рис.23), служащая подшипником поршневого пальца.
Крышка шатуна 8 крепится к шатуну двумя центрирующими болтами 7 с гайками 9. Крышка обрабатывается совместно с шатуном, поэтому крышки нельзя переставлять с одного шатуна на другой.
Для правильной сборки на боковых поверхностях крышек и шатунов выбиты порядковые номера цилиндров, в которые они были установлены. Крышка шатуна с шатуном должны быть собраны таким образом, чтобы номера цилиндров или пазы под вкладыши располагались с одной стороны.
Шатуны делятся на 4 группы по массе и на 4 размерные группы по диаметру отверстия втулки под поршневой палец.
Коленчатый вал - пятиопорный, отлит из высокопрочного чугуна. Для разгрузки коренных подшипников от центробежных сил коленчатый вал имеет восемь противовесов 4 (рис.25). Износостойкость коренных 3, шатунных 2 шеек и поверхности заднего фланца 6, контактирующей с рабочей кромкой сальника, обеспечивается поверхностной закалкой токами высокой частоты. Галтели коренных и шатунных шеек вала накатываются роликами для их упрочнения. Вал динамически сбалансирован.
1 2 3 4 5 6
Рис.25. Коленчатый вал:
1 - носок; 2 - шатунная шейка; 3 - коренная шейка; 4 - противовес; 5 - щека; 6 - фланец
В коренных (кроме средней) и шатунных шейках просверлены сквозные отверстия 1 и 2 (рис.26), которые соединяются косыми сверлениями 3, проходящими сквозь шейки и щеки вала. Данные каналы служат для подачи масла к шатунным подшипникам. В месте выхода сверлений в щеках находятся специальные грязеулавливающие полости 4, закрытые резьбовыми пробками 5. В процессе вращения коленчатого вала грязь и продукты износа, находящиеся в масле, отделяются за счет действия центробежной силы инерции и накапливаются в этих полостях. Происходит дополнительная, помимо фильтра, очистка масла.
Направление вращения коленчатого вала - правое (при направлении взгляда на шкив коленчатого вала).
Коленчатый вал установлен в коренных опорах блока цилиндров, в которых расположены вкладыши коренных подшипников.
1
2
3
4
5
Рис.26. Разрез коленчатого вала вдоль оси:
1,2 - сквозное отверстие подачи масла; 3 - масляный канал; 4 - грязеулавливающая полость; 5 - пробка
Вкладыши коренных и шатунных подшипников коленчатого вала стале-алюминевые. Верхние вкладыши коренных подшипников имеют канавку и отверстие для подачи масла, нижние - без канавок. Верхние и нижние вкладыши шатунных подшипников одинаковые, с отверстием для подвода масла в масляный канал шатуна.
Осевое перемещение коленчатого вала ограничивается упорными полушайбами 3 и 4 (рис.27), расположенными по обе стороны средней (третьей) коренной опоры в проточках крышки 6 и блока цилиндров 2. Полушайбы поверхностью с канавками обращены к щекам коленчатого вала 7.
Нижние полушайбы удерживаются от вращения за счет выступов, входящих в пазы на торцах крышки среднего коренного подшипника.
Рис.27. Средний (упорный) подшипник коленчатого вала:
1 - верхний вкладыш коренного подшипника; 2 - блок цилиндров; 3 - верхняя полушайба упорного подшипника; 4 - нижняя полушайба упорного подшипника; 5 - нижний вкладыш коренного подшипника; 6 - крышка среднего коренного подшипника; 7 - коленчатый вал
Нижние полушайбы упорного подшипника сталеалюминевые. Верхние полушайбы упорного подшипника выполнены полностью из алюминиевого сплава. Могут устанавливаться полиамидные полушайбы переднего упорного подшипника.
На переднем конце коленчатого вала (рис.28) на шпонках 11 и 13 установлены ведущая звездочка 5 первой ступени привода распределительных валов и шкив коленчатого вала 2, закрепленные стяжным болтом 1.
Уплотнение переднего конца коленчатого вала обеспечивается передним сальником 3, запресованным в крышку цепи 4, и уплотнительной пробкой 12, установленной в шпоночном пазе коленчатого вала. Могут применяться передние сальники двух типов: с рабочей кромкой, охватываемой пружиной (вариант I), и без пружины, с конической рабочей кромкой, имеющей винтовую насечку (вариант II).
Рис.28. Передний конец коленчатого вала:
1 - стяжной болт; 2 - шкив коленчатого вала; 3 - передний сальник; 4 - крышка цепи; 5 - звездочка привода распределительных валов2); 6 - блок цилиндров; 7 - вкладыши коренного подшипника; 8 - коленчатый вал; 9 - крышка коренного подшипника; 10 - масляный картер; 11 - сегментная шпонка; 12 - уплотнительная пробка; 13 - призматическая шпонка; 14 - шайба
Шкив коленчатого вала 2 (рис.28) имеет специальный эластомерный резиновый элемент, служащий для гашения крутильных колебаний коленчатого вала, с последующим снижением шума и улучшением условий работы цепного привода распределительных валов. Шкив коленчатого вала со ступицей подвергнут статической балансировке.
Контактирующая с рабочей кромкой переднего сальника поверхность стальной ступицы шкива коленчатого вала для увеличения износостойкости закалена токами высокой частоты.
Зубчатый венец шкива коленчатого вала служит для формирования импульсов, воспринимаемых датчиком синхронизации системы управления, с помощью которых микропроцессорный блок системы управления определяет частоту вращения коленчатого вала и положение коленчатого вала относительно ВМТ.
На диске демпфера нанесена риска, по совпадению которой с выступом на крышке цепи определяется нахождение поршня первого цилиндра в ВМТ.
На центрирующий буртик заднего конца коленчатого вала и штифт 7 (рис.29) установлен маховик 6 с ободом, прикрепленный к фланцу шестью само-стопорящимися болтами 10 через термоупрочненную шайбу 8. Термоупрочненная шайба служит для увеличения надежности соединения. В отверстии маховика установлен подшипник 9 первичного вала коробки передач.
Герметичность заднего конца коленчатого вала обеспечивается задним сальником 5, установленным в сальникодержателе 4. Центрирование заднего сальника относительно коленчатого вала достигается благодаря выступам сальникодержателя. Могут устанавливаться задние сальники двух типов: с рабочей кромкой, охватываемой пружиной (вариант I), и без пружины, с конической рабочей кромкой, имеющей винтовую насечку (вариант II).
Рис.29. Задний конец коленчатого вала:
1 - коленчатый вал; 2 - вкладыши коренного подшипника; 3 - блок цилиндров; 4 - сальникодер-жатель; 5 - задний сальник; 6 - маховик с ободом; 7 - установочный штифт маховика; 8 - шайба болтов маховика; 9 - подшипник первичного вала коробки передач; 10 - болт маховика; 11 - масляный картер; 12 - крышка коренного подшипника
Маховик 6 (рис.29) - отлит из серого чугуна, имеет напрессованный стальной, упрочненный закалкой токами высокой частоты, зубчатый обод. Статическая балансировка маховика производится отдельно от коленчатого вала.
Привод распределительных валов осуществляется двумя зубчатыми цепями (рис.30).
Привод распределительных валов включает в себя: звездочку 1 коленчатого вала (29 зубьев), ведомую 6 и ведущую 7 звездочки промежуточного вала (46 и 23 зуба), звездочки распределительных валов 15 и 17 (29 зубьев), две зубчатые цепи 5 и 12 (84 звена - нижняя, 108 звеньев - верхняя), гидронатяжители 3 и 10, башмаки натяжения цепей 2 и 9, и успокоители цепей 16, 21 и 22. Натяжение цепи каждой ступени осуществляется гидронатяжителями.
Для правильной сборки привода распределительных валов и установки фаз газораспределения на звездочке коленчатого вала, ведомой звездочке промежуточного вала, звездочках распределительных валов, блоке цилиндров имеются метки.
При установке привода метки М1 и М2 блока цилиндров должны совпадать с метками на звездочках коленчатого и промежуточного валов. Метки 13, 19 на звездочках распределительных валов должны быть направлены в разные стороны наружу двигателя и совпадать с верхней плоскостью 20 головки цилиндров, как показано на рисунке.
Внимание!
Звездочки распределительных валов впускных и выпускных клапанов привода распределительных валов с зубчатыми цепями невзаимозаменяемые. Для их отличия друг от друга на звездочке распределительного вала впускных клапанов выбито две установочных метки, на звездочке распределительного вала выпускных клапанов имеется только одна метка.
Данное положение распределительных и коленчатого валов соответствует нахождению поршня первого цилиндра в ВМТ такта сжатия. Положение поршня первого цилиндра в ВМТ также можно определить по совпадению риски на диске демпфера шкива коленчатого вала с выступом на крышке цепи.
Ведущая звездочка промежуточного вала - стальная, для увеличения твердости и износостойкости углеродоазотирована. Звездочки коленчатого вала, распределительных валов и ведомая промежуточного вала изготовлены из высокопрочного чугуна.
12 13 14 15 16 17 18 19
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
Рис.30. Привод распределительных валов с зубчатыми цепями:
20
21
22
1 - звездочка коленчатого вала; 2,9 - башмак натяжения цепи; 3,10 - гидронатяжитель; 4,11 - шумоизоляционная шайба; 5 - нижняя цепь; 6 - ведомая звездочка промежуточного вала;
7 - ведущая звездочка промежуточного вала; 8 - опора болта натяжного устройства; 12 - верхняя цепь; 13,19 - установочные метки на звездочках; 14,18 - установочные штифты; 15 - звездочка распределительного вала впускных клапанов; 16 - верхний успокоитель цепи; 17 - звездочка распределительного вала выпускных клапанов; 20 - верхняя плоскость головки цилиндров; 21 -средний успокоитель цепи; 22 - нижний успокоитель цепи;
М1 и М2 - установочные метки блока цилиндров
На более ранних двигателях ЗМЗ-40904.10 устанавливался привод распределительных валов двумя двухрядными втулочными цепями, а также двумя однорядными втулочными цепями, показанные на рис.31.
12 13 14 15 16 17 18 19
М2
М1
20
21
22
Рис.31. Привод распределительных валов двигателей ЗМЗ-40904.10
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
с втулочными двухрядными и однорядными цепями:
1 - звездочка коленчатого вала; 2,9 - рычаг натяжного устройства со звездочкой; 3,10 - гидронатяжитель; 4,11 - шумоизоляционная шайба; 5 - нижняя цепь; 6 - ведомая звездочка промежуточного вала; 7 - ведущая звездочка промежуточного вала; 8 - опора болта натяжного устройства; 12 - верхняя цепь; 13,19 - установочные метки на звездочках; 14,18 - установочные штифты; 15 - звездочка распределительного вала впускных клапанов; 16 - верхний успокоитель цепи; 17 - звездочка распределительного вала выпускных клапанов; 20 - верхняя плоскость головки цилиндров; 21 - средний успокоитель цепи; 22 - нижний успокоитель цепи;
М1 и М2 - установочные метки блока цилиндров
Распределительные валы - отлиты из специального легированного чугуна. Для достижения высокой износостойкости рабочих поверхностей применяется «от-бел» кулачков.
Валы вращаются в два раза медленнее коленчатого вала в подшипниках, образованных головкой цилиндров и съемными алюминиевыми крышками. От осевых перемещений валы удерживаются упорными полукольцами из полиамида, которые входят в проточки на передней опорной шейке валов и передней крышки распределительных валов.
Распределительные валы впускных и выпускных клапанов имеют одинаковый профиль кулачков. Распределительные валы обеспечивают фазы газораспределения, показанные на рис.32, и высоту подъема клапана 9 мм.
Рис.32. Фазы газораспределения
Фазы газораспределения действительны при правильной установке привода распределительных валов. В процессе длительной эксплуатации происходит удлинение цепей привода, что приводит к нарушению фаз газораспределения и ухудшению характеристик двигателя. Поэтому при эксплуатации двигателя необходимо проводить проверку и, при необходимости, корректировку фаз.
На заднем торце распределительного вала выпускных клапанов в случае установки на двигателе датчика фазы закреплена загнутая стальная пластина, служащая для формирования импульсов, воспринимаемых датчиком фазы системы управления, с помощью которых микропроцессорный блок системы управления определяет фазу работы двигателя.
Привод клапанов (рис.33) осуществляется двумя распределительными валами 6 и 9, расположенными в головке цилиндров 5. Кулачки распределительных валов действуют непосредственно на гидротолкатели 10, которые перемещаются в цилиндрических отверстиях головки цилиндров. Применение гидравлических толкателей в приводе клапанов исключает необходимость регулировки зазоров. В приводе применяется одна пружина на каждый клапан.
Рис.33. Привод клапанов:
1 - седло впускного клапана; 2 - направляющая втулка впускного клапана; 3 - впускной клапан; 4 - пружина клапана; 5 - головка цилиндров; 6 - распределительный вал впускных клапанов; 7 -тарелка пружины клапана; 8 - маслоотражательный колпачок; 9 - распределительный вал выпускных клапанов; 10 - гидротолкатель; 11 - сухарь клапана; 12 - выпускной клапан; 13 - опорная шайба пружины клапана; 14 - направляющая втулка выпускного клапана; 15 - седло выпускного клапана
Клапаны - изготовлены из жаропрочной стали и имеют возможность в процессе работы проворачиваться. Клапаны работают в направляющих втулках, запрессованных в головку цилиндров.
Направляющие втулки изготавливаются из металлокерамики или из легированного серого чугуна. Седла клапанов изготавливаются из металлокерамики.
Гидротолкатели (рис.34) - выполнены в виде цилиндрического стакана с плунжерной парой гидрокомпенсатора внутри и канавкой с отверстием для подвода масла от магистрали в головке цилиндров снаружи. Гидротолкатели обеспечивают беззазорный контакт кулачка распределительного вала с торцом клапана за счет давления масла и действия пружины гидрокомпенсатора.
При работе гидротолкатели вращаются благодаря смещению по ширине середины кулачка распределительного вала относительно оси гидротолкателя, что обеспечивает равномерную приработку и уменьшение износа торца гидротолкателя.
Рис.34. Гидротолкатель:
1 - корпус гидротолкателя; 2 - направляющая втулка гидрокомпенсатора; 3 - обратный шариковый клапан; 4 - пружина; 5 - поршень гидрокомпенсатора; 6 - стопорное кольцо; 7 - корпус гидрокомпенсатора
Промежуточный вал (рис.35) - служит для привода масляного насоса. Промежуточный вал сборный. Передняя и задняя опорные шейки, изготовленные из порошкового материала методом порошковой металлургии, напрессованы на стальной вал.
Рис.35. Вал промежуточный:
1 - болт; 2 - стопорная пластина; 3 - звездочка ведущая3; 4 - звездочка ведомая3; 5 - передняя втулка вала; 6 - промежуточный вал; 7 - труба; 8 - ведомая шестерня привода масляного насоса; 9 - кольцо; 10 - гайка; 11 - шпонка; 12 - ведущая шестерня привода масляного насоса;
13 - задняя втулка вала; 14 - блок цилиндров; 15 - фланец промежуточного вала; 16 - штифт
Промежуточный вал 6 установлен в приливы блока цилиндров 14, герметично закрыт стальной трубой 7, установленной на анаэробный герметик. Промежуточный вал в блоке цилиндров фиксируется от продольного смещения стальным закаленным фланцем 15. Фланец также может быть изготовлен из полимерного материала со стальными закладными шайбами под крепежные болты (кроме двигателей ЗМЗ-40905.10).
Вал вращается в сталеалюминевых втулках 5 и 13, запрессованных в отверстия блока. При вращении промежуточный вал прижимается торцом передней опорной шейки к крепежному фланцу.
На переднем конце вала установлены звездочки 3 и 4 привода распределительных валов, на заднем - винтовая шестерня 12 привода масляного насоса на сегментной шпонке 11 и закреплена фланцевой гайкой 10, удерживаемой с помощью кольца 9.
Звездочки привода распределительных валов крепятся двумя болтами 1 «напроход» к промежуточному валу. Болты стопорятся от самоотворачивания загибкой углов стопорной пластины 2 на гранях их головок. Точное угловое положение ведомой звездочки 3 относительно звездочки 4 обеспечивается установкой ее на штифт 16, запрессованный в ведомую звездочку.
Гидронатяжитель (рис.36) - стальной, выполнен в виде подобранной по зазору плунжерной пары, состоящей из корпуса 4 и плунжера 3. Гидронатяжитель обеспечивает постоянное натяжение цепи и гашение её колебаний за счет давления масла в системе смазки, и действия пружины плунжерной пары.
Внимание!
Гидронатяжители, применяемые в приводе распределительных валов зубчатыми цепями и однорядными втулочными цепями, невзаимозаменяемы с гидронатяжителями, применяемыми в приводе распределительных валов двухрядными втулочными цепями, за исключением гидронатяжителей, применяемых с адаптерами, которые могут применяться в приводе как зубчатыми и однорядными втулочными цепями, так и двухрядными втулочными цепями.
1. Для привода с зубчатыми и однорядными втулочными цепями применяются гидронатяжители 406.1006100-10, 406.1006100-11, имеющих маркировку на наружной поверхности корпуса «406» и «406.1006100-11» соответственно.
2. Для привода с двухрядными втулочными цепями применялись гидронатяжители 406.1006100-20, 406.1006100-23, имеющих маркировку на наружной поверхности корпуса «406-20» и «406.1006100-23» соответственно.
3. Для приводов с зубчатыми цепями и двухрядными втулочными цепями применяется комплект 40904.1006109 гидронатяжителя ф. «INA» (40904.1006100) с адаптером 40904.1006108 или 409040.1006108-01.
Рис.36. Гидронатяжитель:
1 - корпус клапана в сборе; 2 - запорное кольцо; 3 - плунжер; 4 - корпус; 5 - пружина; 6 - стопорное кольцо; 7 - транспортный стопор; 8 - отверстие для подвода масла из системы смазки
Для приведения гидронатяжителя в рабочее состояние («разрядки») после окончательной затяжки болтов крепления крышки необходимо через отверстие крышки, закрываемое пробкой с конической резьбой, оправкой нажать на гидронатяжитель с усилием, обеспечивающим выход плунжера из корпуса гидронатяжителя. Под действием пружины корпус гидронатяжителя переместится до упора в крышку, а плунжер через рычаг натяжного устройства со звездочкой натянет цепь.
На внутренней поверхности корпуса 4 выполнены канавки специального профиля и канавка под стопорное кольцо 6, на наружной поверхности - две лыски под ключ (19 мм). Плунжер 3 имеет форму стакана, внутри которого установлена пружина 5, сжатая корпусом клапаном 1, ввернутым в корпус. На наружной поверхности плунжера имеются две канавки специального профиля, в которых установлены разрезные пружинные кольца - стопорное кольцо 6 и запорное кольцо 2. Стопорное кольцо предотвращает выход плунжера из корпуса при транспортировке и установке гидронатяжителя на двигатель, запорное кольцо ограничивает обратный ход плунжера при работе. В рабочем состоянии плунжер 3 с запорным кольцом 2 под действием пружины 5 перемещается из канавки в канавку корпуса 4, выдвигаясь из него. Обратному перемещению плунжера препятствует запорное кольцо и специальный (храповый) профиль канавок корпуса и плунжера.
В корпусе клапана 1 расположен обратный шариковый клапан, через который масло из магистрали двигателя поступает внутрь гидронатяжителя. К шариковому клапану масло поступает через прорезь на торце и отверстие 8 в корпусе клапана.
Работает гидронатяжитель следующим образом.
Под действием пружины 5 и давления масла, поступающего из масляной магистрали через отверстие 8 в корпусе клапана, плунжер 3 нажимает на рычаг натяжного устройства со звездочкой, а через него на цепь, обеспечивая неразрывный контакт звездочки натяжного рычага и цепи.
При воздействии цепи на гидронатяжитель (при изменении режима работы двигателя) плунжер 3 перемещается назад, сжимая пружину 5, шариковый клапан гидронатяжителя закрывается и происходит демпфирование (гашение) колебаний цепи за счет пружины и перетекания масла через зазор между плунжером и корпусом. По мере вытяжки цепи плунжер выдвигается из корпуса 4, передвигая запорное кольцо 2 из одной канавки корпуса в другую, тем самым обеспечивается необходимое натяжение цепи.
Ход плунжера назад, при гашении колебаний цепи и при компенсации температурных удлинений деталей привода, ограничивается запорным кольцом 2 и шириной канавки на плунжере 3.
Транспортный стопор 7 служит для исключения вероятности «разрядки» гидронатяжителя (выхода плунжера из корпуса гидронатяжителя) при его транспортировке. Перед установкой гидронатяжителя на двигатель транспортный стопор необходимо снять.
На более ранних двигателях также могут применяться гидронатяжители, устанавливаемые в адаптеры (рис.37). Принцип действия таких гидронатяжителей аналогичен гидронатяжителям вышеописанной конструкции.
Рис.37. Гидронатяжитель с адаптером:
1 - адаптер; 2 - шариковый клапан; 3 - корпус гидронатяжителя; 4 - пружина; 5 - запорное кольцо; 6 - плунжер
Система смазки (рис.38) - комбинированная, с подачей масла к трущимся поверхностям под давлением, разбрызгиванием, самотеком и автоматическим регулированием температуры масла термоклапаном.
Система смазки включает: масляный картер, масляный насос с приемным патрубком и редукционным клапаном, привод масляного насоса, масляные каналы в блоке цилиндров, головке цилиндров и коленчатом валу, термоклапан, полнопоточный масляный фильтр, указатель уровня масла, крышку маслоналивного патрубка, пробку слива масла и датчики давления масла.
Циркуляция масла происходит следующим образом. Насос 4 засасывает масло из картера 3 и по каналу 5 в блоке цилиндров подводит его к термоклапану 20.
При давлении масла 4,6 кгс/см2 плунжер 2 (рис.40) редукционного клапана масляного насоса открывает перепуск масла обратно в зону всасывания 6 насоса, благодаря чему уменьшается рост давления в системе смазки. Максимальное давление масла в системе смазки - 6,0 кгс/см2.
При давлении масла выше 0,7...0,9 кгс/см2 и температуре масла выше плюс 81 ± 2 °С термоклапан начинает открывать проход потоку масла в радиатор, отводимый через штуцер термоклапана 21 (рис.38). Температура полного открытия канала термоклапана - плюс 109 ± 5 °С. Охлажденное масло из радиатора возвращается в масляный картер через отверстие 2. После термоклапана масло поступает к полнопоточному масляному фильтру 19.
Очищенное масло из фильтра поступает в центральную масляную магистраль 7 блока цилиндров, откуда по каналам 8 подводится к коренным подшипникам коленчатого вала, по каналу 25 - к заднему подшипнику промежуточного вала, по каналу 23 - к переднему подшипнику промежуточного вала, по каналу 26 - к верхнему подшипнику валика привода масляного насоса и также по каналу 22 - к гидронатяжителю нижней цепи привода распределительных валов.
От коренных подшипников масло по внутренним каналам 6 коленчатого вала подводится к шатунным подшипникам и от них по каналам 9 в шатунах подается для смазки поршневых пальцев. Для охлаждения поршня масло через отверстие в верхней головке шатуна разбрызгивается на днище поршня.
От верхнего подшипника валика привода масляного насоса масло через поперечные сверления и внутреннюю полость валика подается для смазки нижнего подшипника валика и опорной поверхности ведомой шестерни 7 (рис.42) привода. Шестерни привода масляного насоса смазываются струей масла 24 (рис.38), разбрызгиваемой через отверстие в центральной масляной магистрали.
Из центральной масляной магистрали масло по каналу 10 блока цилиндров поступает в головку цилиндров, где по каналам 12 и 14 подводится к опорам распределительных валов, по каналам 11 - к гидротолкателям и также по каналу 13 -к гидронатяжителю верхней цепи привода распределительных валов.
Вытекая из зазоров и стекая в масляный картер в передней части головки цилиндров, масло попадает на цепи, башмаки натяжения цепей и звездочки привода распределительных валов.
17
16
15
14
13
12
24 25 26
11
23
22
21
20
19
18
Рис.38. Схема системы смазки:
1 - пробка сливного отверстия масляного картера; 2 - отверстие подвода масла из масляного радиатора; 3 - масляный картер; 4 - масляный насос; 5, 6, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 22, 23, 25, 26 - каналы подачи масла; 7 - центральная масляная магистраль; 15 - крышка маслоналивного патрубка; 16 - датчик аварийного давления масла; 17 - датчик указателя давления масла; 18 - стержневой указатель уровня масла; 19 - масляный фильтр; 20 - термоклапан; 21 - штуцер отвода масла в радиатор; 24 - струя масла
В задней части головки цилиндров масло стекает в масляный картер по выполненному в литье отверстию головки через отверстие в приливе блока цилиндров.
Заливка масла в двигатель осуществляется через маслоналивной патрубок крышки клапанов, закрываемый крышкой 15 с уплотнительной резиновой прокладкой. Уровень масла контролируется по нанесенным на указателе уровня масла 18 отметкам: верхнего уровня - "MAX" и нижнего - "MIN". Слив масла производится через отверстие в масляном картере, закрываемое сливной пробкой 1 с уплотнительной прокладкой.
Очистка масла осуществляется сеткой приемного патрубка масляного насоса, фильтрующими элементами полнопоточного масляного фильтра, а также центробежными силами в каналах коленчатого вала.
Контроль за давлением масла осуществляется датчиком давления 17 и указателем на щитке приборов. Кроме того, система снабжена датчиком аварийного давления масла 16 и сигнализатором аварийного давления масла. Сигнализатор аварийного давления масла загорается при давлении масла ниже 40...80 кПа (0,4...0,8 кгс/см2). Датчики давления ввернуты в штуцер, установленный в масляный канал головки цилиндров.
Масляный насос (рис.39) - шестеренчатого типа, установлен внутри масляного картера, крепится с прокладкой двумя болтами к блоку цилиндров и держателем к крышке третьего коренного подшипника.
Ведущая шестерня 1 напрессована на валик 3, а ведомая 5 свободно вращается на оси 4, запрессованной в корпусе 2 насоса. На верхнем конце валика 3 сделано шестигранное отверстие, в которое входит шестигранный валик привода масляного насоса.
Центрирование ведущего валика насоса осуществляется благодаря посадке цилиндрического выступа корпуса насоса в отверстии блока цилиндров.
Корпус насоса отлит из алюминиевого сплава, перегородка 6 и шестерни изготовлены из металлокерамики. К корпусу тремя винтами крепится литой из алюминиевого сплава приемный патрубок 7 с сеткой и каркасом 8. В приемном патрубке установлен редукционный клапан.
Рис.39. Масляный насос:
1 - ведущая шестерня; 2 - корпус; 3 - валик; 4 - ось; 5 - ведомая шестерня; 6 - перегородка; 7 - приемный патрубок с редукционным клапаном; 8 - каркас с сеткой
Редукционный клапан - плунжерного типа, расположен в приемном патрубке 1 (рис.40) масляного насоса. Плунжер клапана стальной, для увеличения твердости и износостойкости наружная поверхность подвергнута нитроцементации.
При превышении давления подаваемого насосом масла величины 4,6 кгс/см2 плунжер масляного насоса, передвигаясь и сжимая пружину 5, соединяет зоны подачи 7 и всасывания 6 масла. При этом часть масла из зоны подачи масла перестаёт поступать в канал 8 подачи масла и подаётся обратно в зону всасывания насоса.
Под пружиной плунжера могут устанавливаться одна или две регулировочные шайбы 4.
Внимание! Запрещается удалять установленные регулировочные шайбы, поскольку это приведет к изменению давления открытия редукционного клапана.
8
7
6
5
4
3
2
1
Рис.40. Разрез масляного насоса по редукционному клапану:
1 - приемный патрубок; 2 - плунжер; 3 - шплинт; 4 - регулировочная шайба (шайбы); 5 - пружина; 6 - зона всасывания; 7 - зона подачи масла; 8 - канал подачи масла
Масляный картер (рис.41) - отлит из алюминиевого сплава, крепится снизу к блоку цилиндров болтами. Стык блока цилиндров и масляного картера уплотняется с помощью герметика. Внутри масляного картера закреплен болтами изготовленный штамповкой из стального листа маслоуспокоитель 3. Отверстие слива масла масляного картера закрыто резьбовой пробкой 4 с уплотнительной алюминиевой прокладкой.
3
2
1
Рис.41. Масляный картер:
1 - масляный картер; 2 - болт крепления маслоуспокоителя; 3 - маслоуспокоитель; 4 - сливная пробка
Привод масляного насоса (рис.42) осуществляется парой винтовых шестерен от промежуточного вала 1 привода распределительных валов.
На промежуточном валу с помощью сегментной шпонки 3 установлена и закреплена фланцевой гайкой ведущая шестерня 2. Ведомая шестерня 7 напрессована на валик 8, вращающийся в расточках блока цилиндров. В верхнюю часть ведомой шестерни запрессована стальная втулка 6, имеющая внутреннее шестигранное отверстие. В отверстие втулки вставляется шестигранный валик 9, нижний конец которого входит в шестигранное отверстие валика масляного насоса.
Сверху привод масляного насоса закрыт крышкой 4, закрепленной через прокладку 5 четырьмя болтами. Ведомая шестерня при вращении верхней торцевой поверхностью прижимается к крышке привода.
Рис.42. Привод масляного насоса:
1 - промежуточный вал; 2 - ведущая шестерня; 3 - шпонка; 4 - крышка; 5 - прокладка; 6 - втулка; 7 - ведомая шестерня; 8 - валик: 9 - шестигранный валик привода масляного насоса
Ведущая и ведомая винтовые шестерни изготовлены из высокопрочного чугуна и азотированы для улучшения их износостойкости. Шестигранный валик изготовлен из легированной стали, подвергнут на концах углеродоазотированию для увеличения твердости и износостойкости. Валик привода 8 стальной, с местной закалкой опорных поверхностей токами высокой частоты.
Масляный фильтр (рис.43)
При техническом обслуживании двигателя для замены рекомендуется использовать масляные фильтры 2101С-1012005-НК-2 пр-ва ф.«Колан», Украина и 406.1012005-01 пр-ва ПАО «Автоагрегат», г.Ливны. Данные фильтры обеспечивают высокое качество фильтрации масла и необходимый ресурс, что подтверждено испытаниями на предприятии-изготовителе двигателя.
На двигатели ЗМЗ-40904.10 первых лет выпуска с периодичностью технического обслуживания 10 000 км при замене использовать следующие фильтры:
- 2101С-1012005-НК-2, 2105С-1012005-НК-2 пр-ва ф.«Колан», Украина;
- 406.1012005-02, 409.1012005 пр-ва ф.«Биг-фильтр», г.Санкт-Петербург;
- 406.1012005-01 пр-ва ПАО «Автоагрегат», г.Ливны.
Фильтры 2101С-1012005-НК-2, 2105С-1012005-НК-2, 406.1012005-02,
409.1012005 снабжены фильтрующим элементом перепускного клапана, который снижает вероятность попадания неочищенного масла в систему смазки при пуске холодного двигателя и предельном загрязнении основного фильтрующего элемента.
2101С-1012005-НК-2, 406.1012005-02,
2105С-1012005-НК-2 409.1012005
Рис.43. Масляный фильтр:
1 - пружина; 2 - корпус; 3 - фильтрующий элемент перепускного клапана; 4 - перепускной клапан; 5 - основной фильтрующий элемент; 6 - противодренажный клапан; 7 - крышка; 8 - прокладка
Процесс фильтрования масла в фильтрах 2101С-1012005-НК-2, 2105С-1012005-НК-2, 406.1012005-02, 409.1012005 происходит следующим образом.
Масло через отверстия в крышке 7 подается под давлением в полость между наружной поверхностью основного фильтрующего элемента 5 и корпусом 2, проходит через фильтрующую штору элемента 5, очищается и попадает через центральное отверстие крышки 7 в центральную масляную магистраль.
При предельном загрязнении основного фильтрующего элемента или холодном пуске, когда масло очень густое и с трудом проходит через основной фильтрующий элемент, открывается перепускной клапан 4 и масло в двигатель проходит, очищаясь фильтрующим элементом 3 перепускного клапана.
Противодренажный клапан 6 препятствует вытеканию масла из фильтра при стоянке автомобиля и последующему масляному голоданию при пуске.
Термоклапан4 (рис.44) - предназначен для автоматического регулирования подачи масла в масляный радиатор в зависимости от температуры масла и его давления. На двигателе термоклапан установлен между блоком цилиндров и масляным фильтром.
В алюминиевом корпусе 3 термоклапана расположены предохранительный клапан, состоящий из шарика 4 и пружины 5, и перепускной клапан, состоящий из плунжера 1, управляемого термосиловым датчиком 2, и пружины 10. Клапаны закрыты резьбовыми пробками 7 и 8 с уплотнительными прокладками 6 и 9.
Шланг подачи масла в радиатор подсоединяется к штуцеру 11.
1 10 9 8
4 5 6 7
I - предохранительный и перепускной клапаны закрыты
II - предохранительный и перепускной клапаны открыты
Рис.44. Термоклапан:
1 - плунжер; 2 - термосиловой датчик; 3 - корпус термоклапана; 4 - шарик; 5 - пружина шарикового клапана; 6 - прокладка; 7, 8 - пробка; 9 - прокладка; 10 - пружина плунжера; 11 - штуцер
Масло под давлением подается от масляного насоса в полость термоклапана А. При давлении масла выше 0,7...0,9 кгс/см2 шариковый клапан открывается и масло поступает в канал Б корпуса термоклапана к плунжеру 1.
При достижении температуры масла 81 ± 2 °С поршень термосилового элемента 2, омываемого потоком горячего масла, преодолевая сопротивление пружины 10, начинает перемещать плунжер, открывая путь потоку масла из канала Б термоклапана к масляному радиатору.
Шариковый клапан предохраняет трущиеся детали двигателя от излишнего падения давления масла в системе смазки.
Впускная система (рис.49) состоит из впускной трубы 1 и ресивера 3, отлитых из алюминиевого сплава. Геометрические параметры системы позволяют реализовать газодинамический наддув двигателя - улучшение наполнения цилиндров двигателя на режиме максимального крутящего момента.
Для увеличения жесткости конструкции и снижения вибраций ресивер крепится к головке цилиндров двумя угловыми кронштейнами 4.
Регулирование подачи воздуха в двигатель осуществляется дроссельным модулем 2 с электрическим приводом дроссельной заслонки. Дроссельная заслонка управляется по сигналу от микропроцессорного блока управления системы управления двигателем. Положение дроссельной заслонки определяется положением педали акселератора и текущим режимом работы двигателя.
2
1
3
4
Рис.45. Впускная система:
1 - впускная труба; 2 - дроссельный модуль; 3 - ресивер; 4 - кронштейны крепления ресивера к головке цилиндров
Выпускной коллектор (рис.50) отлит из высокопрочного чугуна. Для улучшения очистки цилиндров двигателя от отработавших газов патрубки от 1 и 4, 2 и 3 цилиндров соединены между собой. Это уменьшает влияние работы одного цилиндра на другой и позволяет реализовать эффект настроенного выпуска отработавших газов.
К головке цилиндров выпускной коллектор 1 крепится через двухслойную стальную прокладку 2, обеспечивающую высокую надежность соединения.
Для крепления выпускного коллектора к головке цилиндров применяются специальные, изготовленные из жаростойкой легированной стали гайки, обеспечивающие надежность соединения и возможность последующей многократной разборки и сборки.
С целью ускоренного прогрева нейтрализатора отработавших газов, что необходимо для быстрого приведения его в рабочее состояние, выпускной коллектор закрыт стальным штампованным экраном 3.
Рис.46. Выпускной коллектор
1 - выпускной коллектор; 2 - прокладка выпускного коллектора; 3 - экран выпускного коллектора
Система вентиляции картера - закрытая, действующая за счет разрежения во впускной системе, создаваемого при работе двигателя. Система оборудована клапаном, ограничивающим разрежение в картере двигателе.
Система вентиляции с клапаном разрежения поддерживает разрежение в картере двигателя не более 40 мБар.
Внимание!
Запрещается эксплуатация двигателя с негерметичной системой вентиляции и открытым маслоналивным патрубком. Это вызовет повышенный унос масла с картерными газами и загрязнение окружающей среды. Для предотвращения разгерметизации системы вентиляции необходимо плотно, до упора закрывать крышку маслоналивного патрубка и до упора устанавливать указатель уровня масла.
1. Двигатель ЗМЗ-40904.10
Устройство системы вентиляции и движение картерных газов через крышку клапанов двигателей ЗМЗ-40904.10 показано на рис.51.
Рис.47. Система вентиляции картера:
1 - ресивер; 2 - трубка вентиляции картера; 3 - шланг малой ветви вентиляции картера; 4 - угловой шланг вентиляции; 5 - клапан разрежения; 6 - маслоотражатель; 7 - патрубок маслоотражателя слива отделенного масла; 8 - крышка клапанов; 9 - впускная труба
Патрубок крышки клапанов соединен с системой впуска воздуха. Под воздействием разрежения в системе впуска газы, прорвавшиеся при сгорании топлива в картер двигателя, поступают с масляным туманом в головку цилиндров и далее -в полость, образованную крышкой клапанов 8 и маслоотражателем 6.
Проходя через лабиринт, образованный перегородками маслоотражателя и крышки клапанов, масляные пары отделяются от картерных газов, и осушенные картерные газы поступают через клапан разрежения 5 в систему впуска воздуха и цилиндры двигателя.
Отделенное в маслоотделителе масло скапливается в ванночках маслоотражателя, откуда сливается по отверстиям патрубков 7 в головку цилиндров.
Отсос картерных газов из крышки клапанов при работе двигателя на режиме с закрытой дроссельной заслонкой (холостой ход) и при частичном её открытии осуществляется через шланг 4, частично трубку вентиляции 2, шланг 3 в ресивер 1. На остальных режимах - главным образом через шланг 4 и трубку 2 в систему впуска на участке между воздушным фильтром и дросселем.
Движение картерных газов в крышке клапанов показано на рис.52.
6 1
5 4 3 2
Рис.48. Движение картерных газов в крышке клапанов:
1 - крышка клапанов; 2 - маслоотражатель; 3 - ванночки для скапливания отделенного масла; 4 - патрубок маслоотражателя слива отделенного масла; 5 - сливные отверстия; 6 - клапан разрежения
Внимание!
При эксплуатации автомобиля в зимний период существует высокая вероятность обмерзания трубки вентиляции в месте её соединения с компенсирующим шлангом дросселя. С целью предотвращения обмерзания и возможного возникновения вследствие этого разгерметизации системы вентиляции с выбросом моторного масла, необходимо:
- при отрицательных температурах окружающего воздуха применять утеплительный чехол облицовки радиатора;
- при температуре окружающего воздуха -15 °С и ниже на автомобилях УАЗ-Patriot отсоединить воздухозаборный (гофрированный) шланг от воздухозаборного патрубка и повернуть его в направлении поперек автомобиля в сторону подкапотного пространства. Это позволит обеспечить забор более теплого воздуха из подкапотного пространства автомобиля.
2. Двигатель ЗМЗ-40905.10
Устройство системы вентиляции и движение картерных газов через крышку клапанов двигателей ЗМЗ-40905.10 показано на рис.53.
Патрубок клапана разрежения соединен трубкой вентиляции 2 и угловым шлангом с ресивером 1. Трубка 9 с обратным клапаном обеспечивает приток воздуха из системы впуска в систему вентиляции картера, а также исключает доступ картерных газов в пространство перед дросселем.
Под действием разрежения в ресивере газы, прорвавшиеся при сгорании топлива в картер двигателя и смешенные с масляным туманом, поступают в головку цилиндров и далее в полость маслоотделителя. В процессе движения картерных газов через лабиринт, образованный перегородками маслоотражателя 5 и крышки клапанов 4, капли масла отделяются от газов.
Отделённое масло через калиброванные отверстия 7 и сливные каналы головки и блока цилиндров стекает в картер двигателя. Очищенные от масла картерные газы через открытый клапан разрежения и отверстие 8 по трубке 2 поступают в ресивер и затем в камеру сгорания двигателя.
Рис.49. Движение картерных газов в крышке клапанов:
1 - ресивер; 2 - трубка вентиляции с уплотнительным кольцом; 3 - клапан разрежения; 4 - крышка клапанов; 5 - маслоотражатель; 6 - траектория движения картерных газов; 7 - отверстия для слива отделённого от картерных газов масла; 8 - отверстие в клапане разрежения; 9 - трубка вентиляции с обратным клапаном
Возможны три режима работы системы вентиляции картера двигателей ЗМЗ-40905.10. Первый режим соответствует режиму холостого хода (дроссельная заслонка закрыта), второй - режим номинальной мощности (дроссельная заслонка полностью открыта), третий - частичное открытие дроссельной заслонки.
На рис.54 показано движение газов в крышке клапанов на режиме холостого хода. При закрытой дроссельной заслонке в ресивере создаётся высокое разрежение, под действием которого мембрана клапана разрежения 3 перекрывает проходное сечение и газы поступают в ресивер только через отверстие 5 (0 2 мм). Одновременно с этим открывается клапан 1, обеспечивая снижение разрежения в кар-
тере двигателя.
Рис.50. Состояние клапанов и движение потоков газов
в системе вентиляции на холостом ходу:
1 - обратный клапан в открытом состоянии; 2 - траектория движения воздуха из впускной системы в двигатель; 3 - мембрана клапана разрежения в закрытом состоянии; 4 - траектория движения картерных газов; 5 - отверстие в клапане разрежения
На рис.55 показано движение газов в крышке клапанов на режиме номинальной мощности. На этом режиме разрежение в ресивере минимальное и мембрана под действием пружины открывает проходное сечение. Газы в ресивер будут поступать через основное сечение клапана разрежения, а также через отверстие 5. Под действием более высокого разрежения перед дросселем клапан 1 закроется, чтобы предотвратить доступ картерных газов к дроссельной заслонке.
Это особенно необходимо при эксплуатации в зимний период. Перепад температур при определённом давлении картерных газов способствует выделению значительного количества конденсата паров воды. Наличие обратного клапана исключает осаждение капель конденсата на дроссельной заслонке, которое может привести к её обледенению и заклиниванию в открытом положении.
Рис.51. Состояние клапанов и движение потоков газов в
системе вентиляции на режиме номинальной мощности:
1 - обратный клапан в закрытом состоянии; 3 - мембрана клапана разрежения в открытом состоянии; 4 - траектория движения картерных газов; 5 - отверстие в клапане разрежения
На режимах частичного открытия дроссельной заслонки положения мембраны клапана разрежения и обратного клапана в трубке вентиляции будут промежуточными между полностью открытым и закрытым состоянием.
Внимание!
При эксплуатации автомобиля в зимний период существует вероятность обмерзания трубки вентиляции соединения клапана разрежения с ресивером в месте выхода ее в ресивер. С целью предотвращения обмерзания и возможного возникновения вследствие этого разгерметизации системы вентиляции с выбросом моторного масла, необходимо:
- при температуре окружающего воздуха -15 °С и ниже применять утеплительный чехол облицовки радиатора;
- при температуре окружающего воздуха -30 °С и ниже на автомобилях УАЗ-Patriot отсоединить воздухозаборный (гофрированный) шланг от воздухозаборного патрубка и повернуть его в направлении поперек автомобиля в сторону подкапотного пространства. Это позволит обеспечить забор более теплого воздуха из подкапотного пространства автомобиля.
3. Клапан разрежения двигателей ЗМЗ-40904.10 и ЗМЗ-40905.10
Двигатели ЗМЗ-40904.10 и ЗМЗ-40905.10 имеют идентичную конструкцию клапана разрежения, показанную на рис.56.
Клапан разрежения служит для ограничения разрежения в картере двигателя и скорости движения картерных газов в лабиринте маслоотделителя в зависимости от режима работы двигателя. Клапан разрежения находится в крышке клапанов.
1 5 4 6 3 7 2
клапан закрыт
клапан открыт
Рис.52. Клапан разрежения:
1 - крышка клапанов; 2 - патрубок отвода картерных газов в ресивер; 3 - отверстия сообщения с атмосферой; 4 - крышка клапана разрежения; 5 - диафрагма; 6 - пружина; 7 - калиброванное отверстие
Клапан состоит из диафрагмы 5, пружины 6 и крышки 4. На диафрагму клапана сверху через отверстия 3 крышки действует атмосферное давление, а снизу -усилие пружины и разрежение, возникающее в ресивере системы впуска.
В зависимости от разрежения в ресивере диафрагма и пружина взаимодействуют друг на друга, и тем самым увеличивается или уменьшается проходное сечение, связывающее маслоотделитель в крышке клапанов с системой впуска.
Микропроцессорная система управления двигателем служит для:
- обеспечения оптимальной работы двигателя на всех режимах с учетом топливной экономичности, токсичности отработавших газов, пусковых и ездовых качеств автомобиля;
- автоматизированного контроля технического состояния двигателя и элементов системы управления, ответственных за выполнение норм по токсичности, а также проведения внешней диагностики в соответствии с требованиями БД (бортовой диагностики).
Подача топлива осуществляется посредством распределенного впрыска топлива во впускные каналы головки цилиндров в зону впускных клапанов электромагнитными форсунками, работающими по сигналу микропроцессорного блока управления. Блок управления в зависимости от режима работы двигателя изменяет длительность открытия топливных форсунок.
С целью снижения топливных испарений, на двигателе применяется стальная топливная рампа с быстроразъемным соединением, в которой ветка слива топлива из рампы в топливный бак отсутствует. Поддержание постоянного давления топлива в магистрали для обеспечения гарантированной топливоподачи форсунками на всех режимах работы двигателя обеспечивается регулятором давления, который поддерживает давление топлива 380±10 кПа.
Регулятор давления топлива вместе с датчиком уровня топлива входят в состав модуля погружного бензонасоса, размещенного в топливном баке.
Принципиальная схема системы управления двигателей ЗМЗ-40904.10 показана на рис.57, двигателей ЗМЗ-40905.10 - на рис.58.
Рис.53. Принципиальная схема системы управления двигателей ЗМЗ-40904.10
Рис.54. Принципиальная схема системы управления двигателей ЗМЗ-40905.10
Датчики и исполнительные устройства системы управления, размещенные на двигателе
1. Дроссельный модуль с электроприводом дроссельной заслонки и с датчиками углового положения дроссельной заслонки 40904.11480901) (DV-E-5C, 0 280 750 151 ф.«Bosch»).
Дроссельный модуль (рис.59) размещён на ресивере двигателя. Предназначен для регулирования положения дроссельной заслонки электронным способом от блока управления.
Относится к неремонтируемым изделиям.
Рис.55. Дроссельный модуль
2. Топливная рампа (топливопровод распределительный)
На двигателях ЗМЗ-40904.10 применяется топливная рампа с электромагнитными форсунками в сборе 40904.11000101) (0 280 151 244 ф.«Bosch») или топливопровод распределительный с электромагнитными форсунками в сборе 409050.1100020-10 производства ООО «Мика-Мотор».
На двигателях ЗМЗ-40905.10 применяется топливная рампа с электромагнитными форсунками в сборе 40905.11000101) (KSZ-EV14-SR, 0 280 151 256 ф.«Bosch») или топливопровод распределительный с электромагнитными форсунками в сборе 409050.1100020-00 производства ООО «Мика-Мотор».
Топливная рампа 2 (рис.60) производства ф.«Bosch» - стальная, прямоугольного сечения, бессливная (тупиковая), со штуцером под быстросъёмное соединение, закрепляется на впускной трубе двумя болтами. Относится к неремонтируе-
Рис.56. Топливная рампа с форсунками 40904.1100010 и 40905.1100010:
1 - защитный колпачок резьбового штуцера; 2 - топливная рампа; 3 - штуцер подвода топлива;
4 - форсунка; 5 - уплотнительное кольцо форсунки; 6 - клипса крепления форсунки;
Топливопровод 2 (рис.61) производства ООО «Мика-Мотор» - алюминиевый из специального профиля, внутреннее сечение круглое, бессливной (тупиковый), со штуцером под быстросъёмное соединение, закрепляется на впускной трубе двумя болтами. Относится к неремонтируемым изделиям.
Рис.57. Топливопровод распределительный с форсунками 409050.1100020-10 и 409050.1100020-00:
1 - защитный колпачок резьбового штуцера; 2 - топливопровод; 3 - штуцер подвода топлива; 4 - форсунка; 5 - уплотнительное кольцо форсунки; 6 - клипса крепления форсунки.
Форсунки 4 (рис.60, 61) удерживаются в топливной рампе (топливопроводе) 2 с помощью специальных соединений («клипс» 6) , не допускающих вращение форсунок. На переднем конце топливной рампы (топливопровода) расположен закрытый колпачком 1 с уплотнительным резиновым кольцом резьбовой штуцер, внутри которого находится ниппель. Штуцер служит для подсоединения манометра диагностирования системы подачи топлива.
К штуцеру 3 подсоединяется подающий топливопровод с помощью специального быстросъемного соединения.
Посадка форсунок во впускной трубе уплотняется с помощью резиновых колец 5 круглого сечения. При установке топливной рампы (топливопровода) с форсунками уплотнительные резиновые кольца для облегчения установки необходимо смазывать чистым моторным маслом.
3. Электромагнитные форсунки в количестве 4-х штук в составе топливной рампы. Предназначены для последовательного или попарно-параллельного фазированного впрыска топлива во впускные каналы головки цилиндров.
На двигателях ЗМЗ-40904.10 применяются электромагнитные форсунки 406.11320101) (EV14CL 0 280 158 107 ф.«Bosch») с однопоточным распыливанием топлива. Активное сопротивление обмотки при +20 °С составляет 12±0,6 Ом.
На двигателях ЗМЗ-40905.10 применяются форсунки электромагнитные 40904.11320101) (EV14EL, 0 280 158 237 ф.«Bosch») с двухпоточным распыливанием топлива. Активное сопротивление обмотки при +20 °С составляет (12±0,6) Ом.
Относятся к неремонтируемым изделиям.
4. Катушки зажигания (рис.62) типа 40904.37050001) (ZS-K-1X1,
0 221 504 027 ф.«Bosch»), 40904.3705000-011) (075 4075 0000 00 ф.«Веги») и 407.37050001) (407.3705) пр-ва ЗАО «СОАТЭ».
Катушки зажигания индивидуальные, трансформаторного типа, размещение на крышке клапанов, в количестве четырех штук. Предназначены для формирования энергии высокого напряжения на свечи зажигания.
Относятся к неремонтируемым изделиям.
а) 40904.3705000
ф.«BOSCH»
б) 40904.3705000-01
ф.«Веги»
Рис.58. Катушка зажигания
в) 407.3705000
ЗАО «СОАТЭ»
Датчик формирует электрический сигнал при взаимодействии магнитного поля датчика со специальным зубчатым диском (60-2 зуба), установленным на шкиве коленчатого вала.
Взаимная ориентация диска синхронизации и датчика такова, что момент прохождения осью датчика сбега двадцатого зуба диска синхронизации соответствует нахождению поршня первого и четвертого цилиндров в верхней мертвой точке. Отсчет номера зуба - от пропуска в направлении, противоположном вращению коленчатого вала двигателя.
Датчик предназначен для определения блоком управления углового положения и частоты вращения коленчатого вала двигателя.
Диапазон функционирования датчика: скорости вращения диска 20.7000 мин-1, воздушный зазор между сердечником датчика и поверхностью зуба диска -0,3... 1,5 мм.
Относится к неремонтируемым изделиям. 5
Рис.60. Датчик синхронизации
Диапазон функционирования датчика: скорость вращения распределительного вала двигателя 10... 3500 мин-1, воздушный зазор между датчиком и поверхностью пластины датчика фазы - 0,1... 1,9 мм.
Относится к неремонтируемым изделиям.
Рис.61. Датчик фазы
8. Датчик температуры охлаждающей жидкости 40904.38280001) (TF-W, 0 280 130 093 ф.«Bosch»).
Датчик температуры охлаждающей жидкости (рис.66) - терморезистивный, NTC-типа, размещен в корпусе термостата. Датчик предназначен для определения температуры охлаждающей жидкости, которая используется блоком управления для:
- коррекции управления топливоподачей и угла опережения зажигания (УОЗ) в зависимости от температуры охлаждающей жидкости;
- управления работой подогревателя датчиков кислорода с целью исключения возможности их повреждения из-за выпадения конденсата и обеспечения быстрого прогрева датчиков кислорода на холодном двигателе;
- контроля технического состояния системы охлаждения (превышение предельно-допустимой температуры), в том числе для формирования сигнала управления на указатель температуры охлаждающей жидкости в комбинации приборов автомобиля.
Относится к неремонтируемым изделиям.
Рис.62. Датчик температуры охлаждающей жидкости
9. Датчик давления и температуры воздуха 40905.38290101) (DS-S3-TF, 0 261 230 217 ф.«Bosch») - размещен на впускной трубе двигателя.
Датчик давления (рис.67) состоит из интегрированных на кристалл из кремния пьезорезистивного элемента и соответствующей электроники для усиления сигнала и компенсации температурных влияний. Элементом датчика температуры является терморезистор с отрицательным температурным коэффициентом.
Датчик предназначен для измерения блоком управления абсолютного давления во впускном коллекторе двигателя и температуры всасываемого воздуха:
- для управления топливоподачей электромагнитных форсунок, формирования угла опережения зажигания и определения нагрузки двигателя;
- для температурной коррекции управления топливоподачей и углом опережения зажигания от температуры воздуха во впускной трубе на всех режимах работы двигателя.
Выходной сигнал датчика давления - аналоговый. Диапазон измеряемого давления от 10 кПа до 115 кПа. Потребление тока датчиком при стабилизированном напряжении питания 5 В составляет 9 мА.
Рабочий диапазон измеряемых температур датчика температуры - от минус 40 ОС до плюс 130 ОС.
Относится к неремонтируемым изделиям.
Рис.63. Датчик давления и температуры
10. Датчик детонации (рис.68) 40904.38550001) (KS-4-S, 0 261 231 176 ф.«Bosch») пьезоэлектрический, размешен на блоке цилиндров со стороны впускной системы, в зоне 4-го цилиндра.
Предназначен для выявления блоком управления детонационного сгорания топлива в двигателе. Относится к неремонтируемым изделиям.
Рис.64. Датчик детонации
Датчики и исполнительные устройства системы управления, размещенные на автомобиле
1. Датчик массового расхода воздуха (ДМРВ) - термоанемометрического типа, с нагреваемой пленкой и интегрированным терморезистивным датчиком температуры воздуха, предназначен для измерения блоком управления массового расхода воздуха (применяется только для автомобилей УАЗ с установленным двигателем ЗМЗ-40904.10). Датчик располагается на входе впускного тракта после воздушного фильтра.
2. Датчики кислорода (лямбда-зонды) - датчики на основе керамического элемента, имеющие двухстороннее покрытие из диоксида циркония, с управляемым электроподогревом. Основной лямбда-зонд размещен до нейтрализатора на приемной трубе выхлопной системы автомобиля. Предназначен для определения блоком управления состава смеси до нейтрализатора (на выпуске двигателя). Дополнительный лямбда-зонд размещен в корпусе нейтрализатора на его выходе. Предназначен для определения блоком управления состава смеси после нейтрализатора. Цепи подогрева датчиков кислорода управляются непосредственно от блока управления.
3. Модуль педали газа размещается в салоне автомобиля. Предназначен для задания водителем нагрузки двигателя. В механизм педали встроен датчик положения педали, потенциометрический, двухканальный. Предназначен для определения блоком управления положения педали акселератора.
4. Адсорбер паров бензина с клапаном продувки, электромагнитным, размещение в подкапотном пространстве автомобиля. Предназначен для улавливания топливных паров из бензобака и их аккумулирования в адсорбере. По команде от блока управления, клапан коммутирует магистраль, соединяющую адсорбер и впускную трубу двигателя (подвод - через штуцер, за дроссельный модуль). Клапан предназначен для продувки (регенерации) адсорбера.
5. Модуль погружного бензонасоса с электроприводом, регулятором давления топлива (380±10 кПа), фильтром грубой очистки и датчиком уровня топлива, размещение в бензобаке автомобиля. Предназначен для поддержания постоянного давления топлива в магистрали.
6. Блок управления - микропроцессорный. Размещён в подкапотном пространстве автомобиля. Исполнение блока управления может меняться, в зависимости от комплектации автомобиля.
7. Жгут проводов системы управления.
Система охлаждения (рис.45) закрытая, с принудительной циркуляцией охлаждающей жидкости.
Система охлаждения двигателя состоит из рубашек охлаждения блока цилиндров 8 и головки цилиндров 1, водяного насоса 7, термостата 2 и сливного краника или пробки 10.
Вентилятор системы охлаждения и шкив привода вентилятора установлены на опоре вентилятора 6, объединенной с передней крышкой головки цилиндров.
- - - штриховыми линиями показаны детали, устанавливаемые на автомобиле
Рис.65. Система охлаждения двигателя:
1 - рубашка охлаждения головки цилиндров; 2 - термостат; 3 - пароотводящий штуцер; 4 - вентилятор (устанавливается на автомобиле); 5 - датчик температуры охлаждающей жидкости; 6 - опора вентилятора; 7 - водяной насос; 8 - рубашка охлаждения блока цилиндров; 9 - трубка забора охлаждающей жидкости; 10 - сливная пробка на блоке цилиндров; 11 - патрубок отопителя
Циркуляция охлаждающей жидкости в системе создается центробежным водяным насосом, приводимым от коленчатого вала. Насос подает жидкость в рубашку охлаждения блока цилиндров, откуда жидкость поступает в рубашку головки цилиндров и в термостат. Термостат автоматически регулирует подачу охлаждающей жидкости в радиатор в зависимости от её температуры.
Через штуцер 3 из корпуса термостата в расширительный бачок отводится воздух при заполнении системы и возникающий в системе охлаждения пар. Слив охлаждающей жидкости из двигателя осуществляется через пробку 10, расположенную на левой стороне блока цилиндров.
Оптимальный температурный режим охлаждающей жидкости с точки зрения минимума износов и расхода топлива лежит в пределах плюс 80...100°С. Указанная температура поддерживается при помощи термостата, действующего автоматически.
Контроль температурного режима двигателя осуществляется по указателю температуры и сигнализатору перегрева (контрольная лампа), находящихся в составе комбинации приборов автомобиля.
Указатель температуры охлаждающей жидкости управляется сигналом, формируемым блоком управления на основании информации от датчика температуры 5, размещенного в корпусе термостата.
Водяной насос (рис.46) - центробежного типа, установлен на крышке цепи. Подача охлаждающей жидкости насосом осуществляется в блок цилиндров.
Герметичность насоса обеспечивается самоподжимным торцевым уплотнением 4, которое запрессовывается в корпус водяного насоса 5 и напрессовывается на валик подшипника 10.
Проникающая через уплотнение охлаждающая жидкость не попадает в подшипник, а стекает через отверстие в дренажную полость 7, закрытую заглушкой 9. Скапливающаяся в дренажной полости жидкость в процессе работы двигателя постепенно испаряется через отверстия 3 и 8.
Наличие постоянной течи из контрольного отверстия 8 дренажной полости говорит о потере герметичности уплотнения и необходимости ремонта или замены водяного насоса.
Подшипник 10 удерживается от перемещения в корпусе водяного насоса фиксатором 2, который завернут до упора и закернен. Подшипник с двумя защитными уплотнениями заполнен смазкой на предприятии-изготовителе, в процессе эксплуатации добавления смазки не требуется.
На валик подшипника напрессованы стальная штампованная крыльчатка 6 и ступица 1, к которой крепится тремя болтами пластмассовый шкив привода насоса.
Рис.66. Водяной насос:
1 - ступица шкива; 2 - фиксатор подшипника; 3 - пароотводящее отверстие; 4 - уплотнение; 5 - корпус водяного насоса; 6 - крыльчатка; 7 - дренажная полость; 8 - контрольное отверстие; 9 - заглушка; 10 - подшипник
Привод водяного насоса на двигателях без компрессора кондиционера производится поликлиновым ремнем 6PK 1275 от шкива коленчатого вала совместно с приводом генератора (рис.2, 12). Передаточное число привода - 1,15.
Натяжение ремня и демпфирование возникающих в приводе колебаний обеспечивается автоматическим механизмом натяжения. В процессе эксплуатации автоматический механизм натяжения не требует обслуживания и регулировки.
Привод вентилятора и насоса ГУР на двигателях без компрессора кондиционера производится от коленчатого вала дополнительным поликлиновым ремнем 7 (рис.12). Натяжение ремня осуществляется изменением положения насоса ГУР.
Привод водяного насоса на двигателях с компрессором кондиционера производится от коленчатого вала совместно с приводом вентилятора, насоса ГУР, генератора и компрессора кондиционера одним ремнём 8 (рис.13). Натяжение ремня осуществляется автоматическим механизмом натяжения 1.
Термостат (рис.47) - с твердым наполнителем, двухклапанный, с автоматическим дренажным клапаном. Термостат расположен в алюминиевом корпусе, установленном на выходном отверстии рубашки охлаждения головки цилиндров, и соединен шлангами с водяным насосом, радиатором и расширительным бачком.
Термостат автоматически поддерживает необходимую температуру охлаждающей жидкости в двигателе, отключая и включая циркуляцию жидкости по большому кругу через радиатор.
Рис.67. Схема работы термостата:
А - термостат закрыт; Б - термостат открыт; I - в водяной насос и далее в водяную рубашку блока цилиндров двигателя; II - из водяной рубашки головки цилиндров двигателя; III - в радиатор; 1 - крышка корпуса термостата; 2 - основной клапан; 3 - дренажный клапан; 4 - перепускной клапан; 5 - перепускной патрубок
На холодном двигателе основной клапан 2 термостата закрыт и вся охлаждающая жидкость циркулирует через открытый перепускной клапан 4 термостата в водяной насос по малому кругу, минуя радиатор.
При прогреве двигателя и подъеме температуры охлаждающей жидкости до плюс 82 ± 2 °С основной клапан термостата начинает открываться, а перепускной - закрываться. При этом часть охлаждающей жидкости начинает циркулировать по большому кругу через радиатор охлаждения.
При температуре плюс 97 ± 2 °С основной клапан открыт полностью на величину не мене 8,5 мм, перепускной клапан при этом закрыт и вся охлаждающая жидкость циркулирует через радиатор по большому кругу.
Во фланце термостата выполнено отверстие с автоматическим дренажным клапаном 3. Отверстие служит для выхода воздуха при заправке системы охлаждения. При работе двигателя водяной насос создает давление жидкости, под действием которого шарик клапана поднимается и закрывает отверстие, препятствуя утечке жидкости в радиатор.
Герметичность соединения крышки термостата с корпусом обеспечивается резиновой прокладкой П-образного профиля, устанавливаемой на опорный фланец термостата.
Термостат в корпус должен быть установлен таким образом, чтобы выступ на стойке термостата зашел в паз корпуса, что обеспечивает наименьшее сопротивление потоку охлаждающей жидкости.
Внимание!
Запрещается эксплуатация двигателя без термостата, что приведет в летнее время к перегреву двигателя, зимой - к долгому прогреву и работе двигателя на пониженном температурном режиме. Поддержание термостатом рабочего температурного режима в системе охлаждения оказывает решающее влияние на износ деталей двигателя и экономичность его работы.
Опора вентилятора (рис.48) - объединена с передней крышкой головки цилиндров. Может применяться передняя крышка головки цилиндров 1 из алюминиевого сплава (рис.48, а) или из чугуна (рис.48, б). В передней крышке головки цилиндров установлен на анаэробном герметике комбинированный специальный подшипник 2 с двухсторонним уплотнением, на валик которого напрессована ступица 3 крепления шкива вентилятора. Подшипник заполнен смазкой на заводе-изготовителе и в процессе эксплуатации добавления смазки не требуется. Со стороны головки цилиндров подшипник закрыт крышкой 4, установленной на анаэробном герметике.
Передний конец ступицы имеет левую резьбу для установки вязкостной муфты с вентилятором.
Конструкция передней крышки головки цилиндров с опорой вентилятора неразборная, при выходе из строя подшипника следует заменить узел в сборе.
а) алюминиевая передняя крышка головки цилиндров
б) чугунная передняя крышка головки цилиндров
Рис.68. Опора вентилятора:
1 - передняя крышка головки цилиндров; 2 - подшипник опоры вентилятора; 3 - ступица шкива вентилятора; 4 - крышка
На двигателе установлено электрооборудование постоянного тока. Номинальное напряжение в системе 12 В. Приборы электрооборудования подсоединены по однопроводной схеме. С "массой" двигателя соединены все клеммы "-" (минус) приборов и агрегатов электрооборудования.
Генератор
На двигатели ЗМЗ-40904.10 и ЗМЗ-40905.10 могут устанавливаться следующие генераторы:
- 4052.3701000-011) (ААК 5730, 11.203.640) ф.«ккга» (рис.69);
- 3212.3771000-10 ОАО «БАТЭ» (рис.70);
- 5122.37710001) (5122.3771) ООО «Прамо Электро» (рис.69);
для автомобилей с кондиционером:
- 5122.3771000-30 ООО «Прамо-Электро» (рис.71);
- 32112.3771000 ОАО «БАТЭ» (рис.72).
Генератор предназначен для работы в качестве источника электрической энергии параллельно с аккумуляторной батареей в системе электрооборудования автомобиля.
Генератор переменного тока с электромагнитным возбуждением со встроенным регулятором напряжения и выпрямительным блоком.
Привод генератора осуществляется от шкива коленчатого вала поликлиновым ремнем с передаточным отношением 2,5. Привод показан на рис.2,8,12,13.
Основные технические данные
Направление вращения (со стороны шкива) ............................. правое
Максимальный ток, А
Ток отдачи при напряжении 13 В, температуре окружающей среды 25±10 °С при длительном режиме работы и частоте вращения ротора генератора, мин -1:
Таблица 4
|
Обозначение генератора |
Частота вращения ротора генератора, мин-1 | ||||
|
1500 |
1800 |
2000 |
6000 |
8000 | |
|
4052.3701000-01 |
22 |
40 |
48 |
80 |
82 |
|
3212.3771000-10 |
27 |
- |
50 |
90 |
- |
|
5122.3771000 |
24 |
40 |
48 |
80 |
82 |
|
5122.3771000-30 |
14 |
32 |
45 |
116 |
120 |
|
32112.3771000 |
25,5 |
52 |
65 |
110 |
- |
Рис.69. Габаритные размеры и токоскоростная характеристика генераторов 4052.3701000-01 ф.«ккга» и 5122.3771000 ООО «Прамо-Электро» (80А)
Рис.70. Габаритные размеры генератора 3212.3771000-10 ОАО «БАТЭ»
Вывод "D+": клемма 6,ЗхО,8
Рис.71. Габаритные размеры и токоскоростная характеристика генератора
5122.3771000-30 ООО «Прамо-Электро»
Токоскоростная характеристика генератора при 13,5 В (25+10) °C.
Время нагреЬа ВО мин на максимальном токе при частоте Вращения ротора 3000 мин!
Рис.72. Габаритные размеры и токоскоростная характеристика генератора
32112.3771000 ОАО «БАТЭ»
Рис.59. Свеча зажигания
Эксплуатация
При эксплуатации генератора недопустимо проверять работоспособность генератора замыканием его выводов на «массу» и между собой, а также попадание на генератор электролита, антифриза и т.д.
Работоспособность генератора контролировать по сигнализатору разряда аккумуляторной батареи, расположенному в комбинации приборов автомобиля. При нормально работающем генераторе сигнализатор не горит. В случае неисправности работоспособность генератора проверить на стенде.
Необходимо при эксплуатации следить:
- за состоянием электропроводки, особенно за чистотой и надежностью соединений контактов проводов, подходящих к генератору;
- за состоянием ремня привода генератора (см. раздел «Техническое обслуживание системы охлаждения»).
Стартер
На двигатели ЗМЗ-40904.10 и ЗМЗ-40905.10 могут устанавливаться следующие стартеры:
- 11.131.568 (405.3708000-011)) ООО «Прамо-Электро»;
- 5112.3708000 ОАО «БАТЭ».
Стартер (рис.73) состоит из электродвигателя постоянного тока, планетарного редуктора, привода с муфтой свободного хода роликового типа, электромагнитного тягового реле. Стартер установлен с правой стороны двигателя. Электрическая схема подключения стартера показана на рис.74.
а) стартер 405.3708000-01 производства ООО «Прамо-Электро»
б) стартер 5112.3708000 производства ОАО «БАТЭ»
Вывод «+» АКБ
Вывод реле
в) стартер 409060.3708000-00 производства ф.«Уа1ео»
Рис.73. Стартер
Рис.74. Электрическая схема подключения стартера
Основные технические данные
Таблица 5
|
Характеристика стартера |
405.3708000-01 |
5112.370800 |
|
Номинальное напряжение, В |
12 | |
|
Номинальная мощность, кВт |
1,9 |
1,8 |
Внимание!
Запрещается двигать автомобиль стартером. Продолжительность непрерывной работы стартера не должна быть более 10 секнд. Повторно включать стартер можно не ранее чем через 1 минуту, допустимое число повторных включений не более трех. Если двигатель при этом не пускается, необходимо обнаружить и устранить возникшую неисправность.
Датчик указателя давления масла
Датчик указателя давления масла 23.3829010 (рис.75) устанавливается на часть двигателей. Датчик представляет собой реостат, изменяющий свое сопротивление в зависимости от давления в системе смазки.
Рис.75. Датчик указателя давления масла Датчик аварийного давления масла
На все двигатели ЗМЗ-40904.10 и часть двигателей ЗМЗ-40905.10 устанавливается датчик аварийного давления масла 6002.3829 (рис.76) в масляный канал головки цилиндров.
Рис.76. Датчик аварийного давления масла
Датчик контактного типа, устанавливается в масляный канал головки цилиндров. При снижении давления масла до величины срабатывания датчика происходит замыкание контактов внутри датчика и подача напряжения на контрольную лампу сигнализатора на приборной панели в салоне автомобиля.
Относится к неремонтируемым изделиям.
1. При появлении в работающем двигателе выделяющихся шумов и стуков следует выяснить причину их возникновения и до устранения неисправности двигатель не эксплуатировать. В холодном двигателе после запуска возможно появление стуков гидротолкателей клапанов и гидронатяжителей. По мере прогрева двигателя до температуры охлаждающей жидкости +80...+90 °С, но не более чем через 30 минут после достижения указанной температуры, стуки должны исчезнуть. Если стуки не исчезнут, необходимо проверить подачу масла к гидротолкателям и гидронатяжителям или заменить неисправные гидротолкатели или гидронатяжители.
2. Не допускайте перегрева двигателя. При загорании сигнализатора перегрева охлаждающей жидкости следует немедленно остановить двигатель, выявить и устранить причину перегрева.
3. Не допускается эксплуатация двигателя с горящим сигнализатором аварийного давления масла. Это приведет к задиру подшипников коленчатого вала, распределительных валов и выходу из строя газораспределительного механизма. Загорание сигнализатора допускается при работе двигателя на минимальной частоте вращения в режиме холостого хода и при резком торможении.
4. Не допускается эксплуатация двигателя с горящей диагностической лампой. Постоянное горение лампы говорит о наличии неисправностей в системе управления двигателем. Необходимо провести диагностику системы и устранить неисправность в возможно короткий срок.
5. В начальный период эксплуатации строго соблюдайте все рекомендации, изложенные в разделе «Обкатка двигателя в составе автомобиля».
6. Применяйте только рекомендованные топливо, моторные масла и охлаждающие жидкости.
Для надежного пуска двигателя при температуре окружающего воздуха ниже -20 ° С следует применять предпусковой подогрев.
Класс вязкости применяемого моторного масла должен соответствовать температурному диапазону эксплуатации автомобиля.
При повороте ключа в выключателе зажигания из положения «0» в положение «I» должен включиться электробензонасос, работа которого прослушивается при неработающем двигателе. Если пуск производится после продолжительной стоянки, рекомендуется подождать, пока электробензонасос отключится (примерно 5 секунд).
Перед запуском двигателя при повороте ключа из положения «0» в положение «I» должна вспыхнуть и погаснуть диагностическая лампа, что свидетельствует об исправности системы управления. Если контрольная лампа не гаснет, то необходимо определить и устранить неисправность.
Для пуска двигателя нажать до упора на педаль сцепления и включить стартер поворотом ключа выключателя зажигания в положение «II». Стартер держать включенным до пуска двигателя, но не более 10 секунд. После запуска двигателя отпустить ключ выключателя зажигания, он автоматически вернется в положение «I». Плавно отпустить педаль сцепления.
Во время запуска двигателя не нажимать на педаль акселератора, что ухудшает условия запуска.
Повторную попытку запуска производить не ранее чем через 1 минуту. Каждую попытку запуска производить из положения «0» выключателя зажигания.
Если двигатель не запускается с трех попыток, нажать до упора на педаль акселератора и на 2-3 секунды включить стартер. При этом блок управления отработает функцию «Режим продувки цилиндров двигателя», после чего повторить попытку пуска. Если в итоге двигатель не пускается, прекратить пуск, выяснить и устранить причину неисправности.
Не начинайте движение на автомобиле сразу после запуска холодного двигателя. Необходимо произвести прогрев двигателя. Прогрев двигателя осуществляется в автоматическом режиме и не требует воздействия на педаль акселератора. Система управления двигателем автоматически устанавливает повышенные обороты холостого хода и по мере прогрева снижает их до минимальных. Температура охлаждающей жидкости прогретого двигателя должна быть не ниже +60 ОС.
Внимание!
Запрещается при прогреве давать большую частоту вращения коленчатого вала! Холодное масло медленно поступает к подшипникам коленчатого вала и распределительных валов, в результате чего подшипники могут быть повреждены.
Останавливать двигатель следует поворотом ключа выключателя зажигания в положение «0». Перед остановкой двигателя рекомендуется дать ему поработать в течение 1-2 минут с малой частотой вращения коленчатого вала.
Продолжительность обкатки 2500 км пробега.
В период обкатки, начальный период эксплуатации двигателя, происходит приработка деталей, в результате чего могут иметь место повышенный расход масла на угар и пониженная мощность двигателя из-за повышенных потерь в двигателе на трение.
Качество приработки деталей двигателя и ресурс двигателя в значительной степени зависит от соблюдения следующих правил эксплуатации двигателя в период обкатки:
- частота вращения коленчатого вала должна быть не менее 1000 мин-1 при работе под нагрузкой. Выбирайте передачу соответственно условиям движения;
- не перегружайте автомобиль. Следует избегать езды в сложных дорожных условиях (песок, грязь, глубокий снег, крутые подъемы и т.п.). Буксирование прицепа не допускается;
- начинать движение на автомобиле следует только на первой передаче.
Так же следует придерживаться данных правил после ремонта цилиндро-поршневой группы (установки новых колец, поршней) и кривошипно-шатунного механизма с целью качественной приработки отремонтированных деталей.
При движении автомобиля используйте режимы работы двигателя, характеризующиеся средними величинами нагрузок и оборотов коленчатого вала.
Не допускайте работу двигателя под большой нагрузкой на малой частоте вращения коленчатого вала (движение в гору, буксирование прицепа). Следует помнить что давление масла в системе смазки зависит от оборотов двигателя - на малых оборотах давление мало и при большой нагрузке возникает вероятность выдавливания масла и контакта трущихся деталей.
Оптимальные условия эксплуатации двигателя с точки зрения минимального износа и максимальной экономичности обеспечиваются при температуре охлаждающей жидкости в пределах +80...+110 °С. Поддерживайте в исправном состоянии систему охлаждения двигателя. В холодное время года при температуре ниже -15 °С рекомендуется использовать утеплительный чехол радиатора.
Следите за работой двигателя по сигнализаторам и указателям панели приборов. Не допускайте работы двигателя с горящими лампами аварийного давления масла и перегрева двигателя, а также работу двигателя с горящей диагностической лампой.
Для обеспечения надлежащего технического состояния, постоянной готовности двигателя к работе и поддержания его высоких эксплуатационных качеств необходимо применять топливо, моторное масло и охлаждающую жидкость, рекомендуемые настоящим руководством, и своевременно выполнять работы по техническому обслуживанию.
Необходимо регулярно перед запуском двигателя проверять уровень моторного масла и охлаждающей жидкости, а также герметичность систем смазки, охлаждения и вентиляции картера.
Регламент технического обслуживания приведен в сервисной книжке автомобиля или двигателя.
Периодичность технического обслуживания
Периодичность технического обслуживания устанавливается в километрах пробега автомобиля и по сроку эксплуатации, в зависимости от того, что наступит ранее. Интервал между техническим обслуживаниями в обычных условиях должен составлять 15 000 км пробега или 12 месяцев.
Для тяжелых условий эксплуатации периодичность смены масла и охлаждающей жидкости должна быть сокращена в 2 раза. К тяжелым условиям эксплуатации относятся:
- эксплуатация автомобиля с прицепом;
- использование автомобиля в качестве учебного, прокатного или такси;
- движение по бездорожью или ухабистым дорогам без покрытия, залитым водой и грязью;
- эксплуатация автомобиля в условиях сильной запыленности окружающего воздуха;
- длительная эксплуатация автомобиля или частая эксплуатация в режиме поездок на небольшие расстояния при низких температурах окружающего воздуха;
- эксплуатация автомобиля при движении с частыми интенсивными торможениями;
- эксплуатация по большей части для коротких поездок (4.. .5 км) или поездок на большие расстояния с малой скоростью;
- использование транспортного средства в крупных мегаполисах, в местностях, в которых температура воздуха часто выходит за рамки диапазона от минус 15 до плюс 30 °С, на грязных и пыльных дорогах, дорогах, где используются химические реактивы для обработки полотна дорог.
Отклонение от километража допускается в пределах ± 500 км, отклонение от срока эксплуатации - в пределах 1 месяца.
Система смазки
Внимание!
Следует применять только рекомендованные моторные масла. От качества заливаемого моторного масла зависит долговечность деталей двигателя.
Запрещается смешивать моторные масла различных марок и фирм производителей! При переходе на масло другой марки или другой фирмы обязательно промыть систему смазки двигателя промывочным или заменяющим маслом. Выбор промывочного масла осуществляйте в соответствии с рекомендациями фирмы-изготовителя заменяющего масла.
1. Регулярно производите проверку уровня масла и доливайте моторное масло в двигатель для обеспечения его нормальной работы, особенно перед дальними поездками.
Расход моторного масла при эксплуатации двигателя является нормальным явлением и зависит от режимов эксплуатации (частота вращения коленчатого вала, нагрузка). В период обкатки расход моторного масла может быть увеличенным, поэтому в этот период проверку уровня масла производите чаще.
Проверку уровня производить при нахождении автомобиля на ровной горизонтальной площадке. После остановки двигателя или после доливки масла уровень следует проверять не ранее, чем через 5 минут, чтобы масло успело стечь в масляный картер.
Для проверки уровня масла:
- вынуть указатель уровня масла;
- протереть конец указателя с отметками чистой ветошью;
- вставить указатель в трубку до упора;
- снова вынуть указатель и проверить уровень масла на указателе.
Рис.77. Указатель уровня масла
На указателе уровня масла имеются отметки максимального и минимального уровней: «MAX» и «MIN» (рис.77). Уровень масла должен находиться между этими отметками указателя. При эксплуатации автомобиля по пересеченной местности количество моторного масла следует поддерживать вблизи отметки «MAX» указателя, не превышая её.
Количество масла, необходимое для доливки в масляный картер от отметки «MIN» до отметки «MAX», составляет примерно 1 литр.
Внимание!
Заливка моторного масла выше отметки «MAX» указателя приведёт к нарушению нормальной работы двигателя: повышенному угару масла, увеличению токсичности отработавших газов, загрязнению и выходу из строя свечей зажигания и деталей системы нейтрализации отработавших газов автомобиля.
2. Замену масла производить одновременно с заменой масляного фильтра через каждые 15 000 км пробега или 12 месяцев эксплуатации для обычных условий (в зависимости от того, что наступит ранее). Для тяжелых условий6 эксплуатации периодичность смены масла должна быть сокращена в 2 раза (7500 км пробега или 6 месяцев эксплуатации).
Слив масла производить на прогретом двигателе. В этом случае масло имеет меньшую вязкость и хорошо стекает.
Для замены масла установить автомобиль на ровной горизонтальной площадке или эстакаде, открыть крышку маслоналивного патрубка крышки клапанов и отвернуть сливную пробку масляного картера двигателя. Масло стекает не менее 10 минут. При сливе масла соблюдайте осторожность - масло может быть очень горячим. Завернуть сливную пробку масляного картера.
Перед заворачиванием пробки сливного отверстия проверить состояние уплотнительной прокладки. Поврежденную прокладку заменить новой.
Одновременно со сменой масла необходимо заменить масляный фильтр. Перед установкой нового фильтра смазать моторным маслом резиновую прокладку фильтра. Навернуть фильтр на штуцер до касания резиновой прокладкой фильтра поверхности термоклапана и затем довернуть рукой еще на % оборота.
Внимание!
При смене масляного фильтра проверить затяжку штуцера масляного фильтра, при необходимости подтянуть.
Залить свежее масло до верхней метки на указателе уровня масла и установить крышку маслоналивного патрубка крышки клапанов, затем запустить двигатель. После выключения лампы аварийного давления масла остановить двигатель, убедиться в отсутствии течи масла из-под прокладки фильтра. Дать маслу стечь в картер в течение не менее 5 минут и еще раз проверить уровень масла. При необходимости долить.
При замене одной марки масла на другую необходимо промыть систему смазки двигателя. Для промывки системы смазки двигателя необходимо:
- слить из картера прогретого двигателя отработавшее масло;
- залить специальное промывочное или заменяющее масло на 2-4 мм выше верхней отметки «MAX» указателя;
- запустить двигатель и дать ему поработать на минимальной частоте вращения коленчатого вала не менее 10 минут;
- слить специальное промывочное или заменяющее масло;
- залить свежее масло до уровня верхней метки на указателе уровня масла;
- залить свежее масло;
- запустить двигатель. После выключения лампы аварийного давления масла остановить двигатель и не ранее чем через 5 минут проверить уровень масла. При необходимости долить масло.
Система вентиляции картера
Уход за системой вентиляции картера заключается в периодической проверке герметичности соединений. Проверку герметичности системы производить регулярно перед выездом автомобиля путем визуального осмотра. Не допускаются также повреждения деталей системы вентиляции, приводящие к потере её герметичности.
Система охлаждения
Уход за системой охлаждения заключается в регулярной проверке уровня охлаждающей жидкости в расширительном бачке и герметичности системы, периодической замене охлаждающей жидкости с промывкой системы, проверке состояния и замене ремня привода вспомогательных агрегатов, проверке состояния подшипников натяжного и направляющих роликов.
Внимание!
Низкозамерзающие охлаждающие жидкости являются пищевым ядом и при работе с ними необходимо соблюдать следующие меры предосторожности:
- избегать попадания охлаждающей жидкости в полость рта, на руки и в глаза;
- открытые участки кожи, на которые попала охлаждающая жидкость, необходимо незамедлительно промыть теплой водой с мылом;
- не допускать проливания охлаждающей жидкости в закрытом помещении. При проливании смыть водой пролитую охлаждающую жидкость и проветрить помещение.
Внимание!
Не допускается использование воды в качестве охлаждающей жидкости. Применение воды приводит к коррозии и образованию накипи, которая забивает протоки в головке, блоке цилиндров и препятствует нормальной теплоотдаче от деталей двигателя. Это приводит к ухудшению циркуляции охлаждающей жидкости и возникновению местных перегревов, результатом чего становится систематический перегрев, ускоренный износ деталей и выход двигателя из строя. В холодное время года замерзание воды в системе охлаждения может привести к поломке блока цилиндров и головки цилиндров.
2. Замену охлаждающей жидкости необходимо производить в связи с тем, что она начинает терять антикоррозионные свойства.
Периодичность замены охлаждающих жидкостей «Лена», Тосол составляет 3 года. Периодичность замены охлаждающей жидкости «Термосол» - 10 лет. Для тяжелых условий7 эксплуатации периодичность замены охлаждающей жидкости должна быть сокращена в 2 раза.
Замену охлаждающей жидкости необходимо производить с промывкой системы охлаждения для лучшего удаления остатков старой охлаждающей жидкости. Присадки свежей охлаждающей жидкости могут вступить в реакцию с остатками старой жидкости, в результате чего ресурс свежезалитой охлаждающей жидкости будет меньше. Для промывки использовать дистиллированную воду.
Для слива охлаждающей жидкости из двигателя отвернуть сливную пробку на левой стороне блока цилиндров при снятой крышке расширительного бачка. Пробку слива охлаждающей жидкости заворачивать моментом 17,6...34,3 Н^м (1,8...3,5 кгс^м), предварительно нанеся на резьбу пробки анаэробный герметик «Фиксатор-6» (или «Стопор-6», «Техногерм-5», «Гермикон-2К») или силиконовый герметик «Юнисил Н50-1».
Рекомендуется раз в сезон проверять охлаждающую жидкость на помутнение. В случае значительного помутнения охлаждающей жидкости (жидкость приобрела рыже-бурый окрас), что является признаком начала интенсивного процесса коррозии деталей системы охлаждения, необходимо незамедлительно заменить охлаждающую жидкость с обязательной промывкой всей системы.
3. Проверку состояния ремней привода вспомогательных агрегатов и подшипников натяжного и направляющих роликов производить через каждые 15 000 км пробега или 12 месяцев эксплуатации.
Состояние ремней проверять визуально. При растрескивании, расслоении, обнажении корда и других дефектах ремень подлежит замене. Рекомендуемая периодичность замены ремней - через каждые 45 000 км пробега или 3 года.
Для замены ремня привода водяного насоса:
- ослабить и снять ремень привода вентилятора и насоса ГУР (для двигателя с двумя ремнями);
- ослабить натяжение ремня привода водяного насоса, для чего повернуть по часовой стрелке подвижный рычаг с роликом автоматического механизма натяжения ключом за болт ролика и снять ремень привода водяного насоса;
- установить новый ремень на шкивы коленчатого вала, водяного насоса, генератора, насоса ГУР (двигатель с компрессором кондиционера) и компрессора кондиционера (при наличии);
- повернуть по часовой стрелке подвижный рычаг механизма с роликом ключом за болт ролика, завести ремень на ролик и освободить ролик. Ремень натянется автоматически;
- установить и натянуть ремень привода вентилятора и насоса ГУР (для двигателя с двумя ремнями).
При обнаружении шума подшипников натяжного или направляющих роликов при работе двигателя или ощутимого люфта ролика (после снятия ремня при его замене) необходимо заменить ролик.
Система подачи топлива
Внимание!
Запрещается отсоединение подающего топливопровода на работающем двигателе. Топливная магистраль на работающем двигателе находится под давлением 3,8 кгс/см2. Перед отсоединением топливопровода на неработающем двигателе необходимо устранить давление топлива в топливопроводе выработкой топлива из магистрали работой двигателя при отключенном электробензонасосе до момента прекращения работы двигателя.
Обязательным условием надежной работы системы подачи топлива является чистота ее приборов и узлов.
Следует тщательно проверять герметичность соединений топливопровода. Эта проверка должна производиться при хорошем освещении и работающем на холостом ходу двигателе. Подтекание топлива создает опасность пожара. Неплотности резьбовых соединений устраняются подтяжкой гаек и штуцеров с умеренным усилием, обеспечивающим герметичность.
Комплексная микропроцессорная система управления двигателем
В процессе эксплуатации рекомендуется следить за чистотой компонентов системы управления двигателя, периодически проверять надежность контактных соединений датчиков и исполнительных устройств системы управления.
При проведении периодического технического обслуживания необходимо производить диагностику системы управления двигателем (через каждые 15 000 км пробега или 12 месяцев эксплуатации) и заменять свечи зажигания (через каждые 30 000 км пробега или 2 года эксплуатации).
Для предотвращения разрыва силиконового наконечника катушки зажигания при её снятии вследствие прикипания к изолятору свечи зажигания нанести перед установкой катушки зажигания кисточкой на внутреннюю поверхность наконечника (рис.78) силиконовую смазку типа «Пента-221» ТУ 2257-156-40245042-2006.
Рис.78. Нанесение смазки на наконечник катушки зажигания Электрооборудование
1. Генератор
Периодически необходимо очищать генератор от грязи, проверять надежность его крепления к двигателю и надежность соединений проводов с выводами генератора.
2. Стартер
Периодически проверяйте чистоту и надежность контактных соединений, очищайте от грязи, проверяйте надежность крепления стартера к двигателю.
3. Датчики давления масла
В процессе эксплуатации рекомендуется следить за чистотой датчиков, периодически проверять надежность контактных соединений датчиков.
Таблица 6
|
Вероятная причина |
Способ устранения |
|
1. Двигатель не пускается | |
|
Нарушение установки фаз газораспределительного механизма или обрыв цепи привода распределительных валов |
Произвести корректировку установки фаз или отремонтировать двигатель |
|
1.1. Нарушение подачи бензина | |
|
проверить целостность предохранителя. Проверить исправность и надежность разъемов ЭБН, пускового реле (ПР) и реле ЭБН. При включении зажигания должен быть слышен характерный звук 2...3 с работы ЭБН заменить регулятор заменить фильтр |
|
продуть топливопровод сжатым воздухом залить топливо в бак |
|
1.2. Неисправности в микропроцессорной системе управления двигателем | |
|
проверить зазор и отрегулировать заменить неисправные свечи. При шунтировании нагаром устранить причину неисправности проверить надежность разъема и исправность датчика проверить исправность и надежность разъемов. После каждой проверочной операции разъема выполнить пробный пуск двигателя заменить блок управления |
|
2. Двигатель работает неустойчиво | |
|
а) попадание воды в топливный бак; |
слить отстой из топливного бака |
|
Вероятная причина |
Способ устранения |
в) отсутствие контакта в разъеме форсунки или неисправность форсунки;
д) негерметичны форсунки или загрязнены их распылители
|
устранить неплотности контактов устранить неисправность устранить неисправность одного из цилиндров двигателя устранить загрязнение или неплотно сти контактов заменить свечу заменить неисправную свечу заменить неисправную катушку проверить разъем на форсунке или за менить форсунку оленчатого вала в режиме холостого том двигателе проверить разъем, заменить дроссельный модуль заменить датчик подтянуть крепление датчика заменить неисправные форсунки 1льных оборотах холостого хода произвести корректировку установки фаз снять крышку клапана разрежения, диафрагму с пружиной и прочистить калиброванное отверстие ность выхлопных газов произвести диагностику системы управления и устранить неисправность |
|
Вероятная причина |
Способ устранения |
|
в) неисправность антитоксичной системы автомобиля 6. Двигатель не развш
клапанов нагаром;
ного механизма;
системы управления двигателем;
м) выход из строя нейтрализатора 6.1 Недостаточна
|
устранить неисправность зает полной мощности очистить впускной тракт или заменить воздушный фильтр очистить клапаны от нагара. очистить выпускной тракт или заменить детали системы выпуска произвести корректировку установки фаз заменить распределительные валы очистить камеры от нагара или заменить топливо и выжечь нагар ездой на режиме максимальной мощности проверить зазор круглым щупом и при необходимости отрегулировать притереть клапаны или произвести ремонт цилиндро-поршневой группы заменить неисправную свечу зажигания или катушку зажигания произвести диагностику и устранить неисправность заменить дефектные гидротолкатели заменить нейтрализатор я подача топлива заменить регулятор давления, бензонасос, фильтр тонкой очистки топлива или очистить топливоподающую магистраль, топливоприемник заменить неисправные форсунки заменить неисправные форсунки перегревается долить жидкость. Проверить герметичность системы заменить термостат |
|
Вероятная причина |
Способ устранения |
|
в) прогорание прокладки головки ци- |
заменить прокладку, проверить не- |
|
линдров; |
плоскостность привалочной плоскости головки цидиндров |
|
г) проскальзывание ремня привода аг- |
заменить ремень или автоматический |
|
регатов вследствие предельной вытяжки ремня или поломки автоматического механизма натяжения; |
механизм натяжения ремня |
|
д) нарушение циркуляции охлаждающей жидкости; |
промыть систему охлаждения |
|
е) неисправность водяного насоса -проворачивание ступицы или крыльчатки, износ крыльчатки |
заменить водяной насос |
|
8. Низкое или отсутствие давления масла | |
|
а) заклинивание редукционного кла- |
устранить причину заклинивания кла- |
|
пана масляного насоса в открытом положении, поломка или ослабление пру- |
пана или заменить масляный насос |
|
жины плунжера б) засорение масляного фильтра; |
заменить фильтр |
|
в) засорение сетки маслоприемника масляного насоса; |
очистить сетку |
|
г) залипание противодренажного клапана масляного фильтра после длительной стоянки автомобиля; |
заменить фильтр |
|
е) перегрев двигателя; |
устранить причину перегрева |
|
ж) повышенные зазоры в масляном |
заменить масляный насос |
|
насосе, износ шестерен насоса; з) увеличенные зазоры в кривошипношатунном и газораспределительном механизмах в тех узлах, куда масло подается под давлением; |
произвести ремонт двигателя |
|
и) пониженный уровень масла в масля- |
долить масло до рекомендуемого |
|
ном картере; |
уровня по указателю |
|
к) износ шестерен (одной из шестерен) |
обе шестерни, независимо от степени |
|
привода масляного насоса (до потери |
износа сопрягаемой шестерни, заме- |
|
зацепления); |
нить новыми - установить новый привод масляного насоса (валик с шестерней и втулкой) и новую шестерню с гайкой (комплект 406.3906658) |
|
л) залито моторное масло низкого ка- |
заменить моторное масло. Промыть си- |
|
чества или несоответствующее сезону эксплуатации; |
стему смазки |
|
Вероятная причина |
Способ устранения |
|
м) неисправен датчик или указатель давления масла, большое сопротивление в цепи датчика и указателя из-за окисления контактов; н) неисправность датчика аварийного давления масла или замыкание провода от датчика до сигнализатора на массу. 9. Повышенны |
проверить давление контрольным манометром. Заменить неисправный прибор. Зачистить контакты заменить датчик или устранить замыкание й расход масла |
9.2 Повышенн |
эвые уплотнения и прокладки заменить сальник установить дистанционное кольцо для смещения рабочей кромки сальника установить новую прокладку или заменить деталь очистить систему вентиляции ый угар масла |
|
слить лишнее масло произвести ремонт двигателя прочистить у маслоотражателя отверстия для слива отделенного масла и промыть полости маслоотражателя заменить колпачки произвести ремонт двигателя произвести ремонт двигателя заменить диафрагму клапана разрежения или очистить диафрагму и седло от загрязнений |
|
Вероятная причина |
Способ устранения |
|
9.3 Унос масла в систем Нарушение герметичности прокладки головки цилиндров
н) стук подшипника направляющего ролика ремня привода агрегатов |
у охлаждения двигателя Заменить прокладку головки цилиндров. Проверить неплоскостность поверхности сопряжения головки с блоком цилиндров двигателе произвести ремонт двигателя произвести ремонт двигателя произвести ремонт двигателя заменить гидротолкатель заменить гидронатяжитель проверить увеличение длины цепей, при необходимости заменить цепи со звездочками комплектом произвести ремонт головки цилиндров заменить пружину заменить автоматический механизм натяжения подтянуть стяжной болт коленчатого вала заменить подшипник на СТО произвести ремонт водяного насоса или заменить насос заменить направляющий ролик |
Генератор
Таблица 7
|
Причина неисправности |
Метод устранения |
|
1. Лампа сигнализатора разряда аккумуляторной батареи горит постоянно или периодически при движении автомобиля | |
|
а) проскальзывает ремень привода генератора; |
отрегулировать натяжение ремня |
|
б) неисправен регулятор напряжения; |
заменить регулятор напряжения |
|
в) короткое замыкание обмотки возбуждения генератора; |
заменить ротор на станции технического обслуживания (СТО) |
|
г) обрыв или короткое замыкание диодов выпрямительного блока |
заменить выпрямительный блок на СТО |
|
2. Лампа сигнализатора разряда аккумуляторной батареи не загорается при включенном зажигании | |
|
а) неисправен регулятор напряжения; |
заменить регулятор напряжения |
|
б) изношены щетки генератора; |
заменить щетки |
|
в) зависли щетки генератора, окислены контактные кольца; |
очистить от пыли и грязи, протереть кольца тряпкой, смоченной в бензине |
|
г) обрыв обмотки возбуждения генератора |
заменить ротор на СТО |
|
3. При работе двигателя загорается сигнализатор разряда аккумуляторной батареи ЕЭ, при этом стрелка указателя напряжения находится в левой красной зоне1) или загорается сигнализатор неисправности системы управления 2) (код ошибки 0560 или 0562) | |
|
а) проскальзывает ремень привода генератора и водяного насоса на больших оборотах; |
отрегулировать натяжение ремня |
|
б) ослаблено крепление наконечников |
заменить наконечники или заменить |
|
проводов на генераторе и аккумуляторе, поврежден провод; |
провод |
|
в) неисправен аккумулятор; |
заменить аккумулятор |
|
г) неисправен регулятор напряжения |
заменить регулятор напряжения |
|
Причина неисправности |
Метод устранения |
Неисправен регулятор напряжения
|
зателя напряжения находится в пра-ся сигнализатор неисправности не6к' 2) (код ошибки 0563) Заменить регулятор напряжения шум генератора заменить подшипники на сто заменить генератор |
Стартер
Таблица 8
|
Причина неисправности |
Метод устранения |
|
:тартер не работает заменить тяговое реле восстановить цепь питания протереть коллектор чистой тряпкой смоченной в бензине, заменить щетки. проверить подвижность щеток. Заменить реле проверить и устранить дефекты стартера или заменить стартер не проворачивается стартером ся медленно зарядить батарею протереть коллектор чистой тряпкой, смоченной в бензине заменить реле заменить якорь |
|
Причина неисправности |
Метод устранения |
Неисправен привод
|
обеспечить надежный контакт произвести ремонт стартера на CTO заменить масло :орь продолжает вращаться заменить реле заменить реле заменить замок зажигания гяговое реле не срабатывает зарядить батарею заменить реле заменить реле заменить замок зажигания (е проворачивает коленчатый вал Заменить привод в зацепление с венцом маховика ой работе реле зачистить торцы зубьев венца маховика или заменить его очистить вал и шлицы от грязи и смазать смазкой «ЦИАТИМ-221» или «ЦИАТИМ-203» |
Датчик указателя давления масла
Если при включении зажигания и неработающем, холодном двигателе (при этом контрольная лампа аварийного давления масла должна гореть) стрелка указателя находится в конце шкалы или показывает давление больше 0 кгс/см2, возможно произошел выход датчика из строя, или произошло замыкание на массу в цепи от датчика до указателя. Для установления причины следует отсоединить провод от датчика. Если неисправен датчик и нет замыкания на массу, стрелка должна вернуться в начало шкалы.
Если стрелка указателя после запуска и при работе двигателя постоянно находится в начале шкалы (при этом контрольная лампа аварийного давления масла не 106
горит), то, возможно, вышел датчик из строя, или произошел обрыв в цепи от датчика до указателя. Для проверки следует отсоединить провод от датчика и замкнуть его на массу. Если неисправен датчик, стрелка должна переместится в правый конец шкалы.
Сопротивление правильно работающего датчика должно соответствовать табл.9. При выходе сопротивления датчика за предельные значения датчик подлежит замене. Следует учитывать, что на правильность показаний указателя давления масла также оказывает влияние повышенное сопротивление контактов вследствие их окисления - показания указателя уменьшаются.
Относится к неремонтируемым изделиям.
Таблица 9 Параметры проверки датчика
указателя давления масла
|
Датчик |
Давление, кгс/см2 |
Сопротивление нового датчика, Ом |
Сопротивление предельно изношенного датчика, Ом |
|
23.3829 |
0 |
290.330 |
270.350 |
|
1,5 |
171.200 |
156.215 | |
|
4,5 |
51.79 |
37.93 |
Датчик аварийного давления масла
Лампа аварийного давления масла должна загораться каждый раз при включении зажигания и неработающем двигателе. Если лампа не загорается (при этом указатель давления должен показывать 0 кгс/см2), то, возможно, вышел из строя датчик, или произошел обрыв в цепи от датчика до сигнализатора. Для проверки отсоединить провод от датчика и замкнуть на массу. Если цепь исправна и неисправен датчик, контрольная лампа на панели приборов должна загореться.
Постоянное горение лампы сигнализатора при работе двигателя (стрелка указателя давления или контрольный манометр показывают давление масла выше 1 кгс/см2) может быть следствием неисправности датчика и замыкания на массу в цепи от датчика до лампы сигнализатора. В данном случае следует отсоединить провод от датчика. Если нет замыкания на массу и неисправен датчик, контрольная лампа на панели приборов должна погаснуть.
Правильно работающий новый датчик должен срабатывать при давлении 0,4.. .0,8 кгс/см2. При снижении давления срабатывания датчика ниже 0,32 кгс/см2 или повышении выше 0,96 кгс/см2 датчик подлежит замене.
Относится к неремонтируемым изделиям.
Необходимость в капитальном ремонте двигателя наступает после пробега 200...250 тыс.км в зависимости от условий эксплуатации. К этому пробегу зазоры достигают величин, вызывающих падение мощности, уменьшение давления масла в масляной магистрали, резкое увеличение расхода масла, чрезмерное дымление двигателя, повышенный расход топлива. Также могут возникать стуки при работе двигателя вследствие ударной работы предельно изношенных деталей.
Ориентировочно зазоры в сопряжении основных деталей вследствие износа не должны превышать следующих величин, мм:
поршневое кольцо - канавка в поршне (по высоте)
втулка шатуна - поршневой палец
шатунные и коренные подшипники - шейки коленчатого вала
шейки распределительных валов - опоры в головке цилиндров
Работоспособность двигателя может быть восстановлена заменой изношенных деталей новыми, стандартного размера или обработкой изношенных деталей до ремонтных размеров и применением сопряженных с ними новых деталей ремонтного размера.
Для этой цели выпускаются поршни, поршневые кольца, вкладыши шатунных и коренных подшипников коленчатого вала, полушайбы упорного подшипника коленчатого вала ремонтных размеров.
Двигатели, поступающие в ремонт, должны быть тщательно очищены от грязи. Разборку двигателя, как и сборку, рекомендуется производить на стенде, позволяющем устанавливать двигатель в положениях, обеспечивающих свободный доступ ко всем деталям во время разборки и сборки.
Разборку и сборку двигателей необходимо производить инструментом соответствующего размера (гаечные ключи, съемники, приспособления), рабочая поверхность которых должна быть в хорошем состоянии.
Необходимые специальные инструменты и приспособления для разборки двигателя приведены в прил.1.
При индивидуальном методе ремонта детали, пригодные для дальнейшей работы, должны быть установлены на свои прежние места. Для этого такие детали как поршни, поршневые пальцы, поршневые кольца, шатуны, вкладыши, клапаны, гидротолкатели и др., при снятии их с двигателя, необходимо маркировать любым способом, не вызывающим порчу деталей (кернение, надписывание, прикрепление бирок и др.), или укладывать их на стеллажи с пронумерованными отделениями в порядке, соответствующем их расположению на двигателе.
При обезличенном методе ремонта двигателей надо помнить, что крышки шатунов с шатунами, крышки коренных подшипников с блоком цилиндров, крышки опор распределительных валов с головкой цилиндров обрабатываются в сборе и поэтому их разукомплектовывать нельзя.
В гидронатяжителях, применяемых без адаптеров, разукомплектация корпуса с плунжером не допускается.
Перед тем, как приступить к разборке основных механизмов двигателя, необходимо снять ремни, компрессор кондиционера (при наличии), насос ГУР, генератор, стартер, датчики.
До снятия ремней ослабить болты крепления шкива вентилятора и шкива водяного насоса.
Для снятия ремня ослабить его натяжение, повернув по часовой стрелке подвижный рычаг с роликом автоматического механизма натяжения ключом за болт ролика, и затем снять ремень. Отпустить ролик автоматического механизма.
Установить двигатель на стенд.
Разборка механизмов двигателя:
- вынуть указатель уровня масла;
- снять кронштейн крепления агрегатов (при его наличии) или верхний кронштейн генератора (при его наличии) с передним кронштейном подъема двигателя;
- снять сцепление;
- снять дроссельный модуль;
- снять ресивер;
- снять впускную трубу;
- снять теплоизоляционный экран и выпускной коллектор;
- снять трубку забора охлаждающей жидкости;
- снять катушки зажигания;
- вывернуть свечи;
- снять шланги и трубки вентиляции картера;
- снять крышку клапанов;
- снять шкив вентилятора;
- снять переднюю крышку головки цилиндров;
- снять верхний и средний успокоители цепи;
- снять крышку верхнего гидронатяжителя цепи и вынуть гидронатяжитель с шумоизоляционной прокладкой и адаптером (при его наличии);
- отвернуть болт крепления звездочки распределительного вала впускных клапанов, удерживая ключом распределительный вал от проворачивания, и снять звездочку;
- снять крышки распределительных валов, проверив правильность меток на них;
- снять цепь со звездочки распределительного вала выпускных клапанов и вынуть распределительные валы;
- ослабить хомуты шланга корпуса термостата;
- снять термостат с корпусом;
- снять шкив водяного насоса;
- снять автоматический механизм натяжения ремня;
- снять кронштейн крепления насоса ГУР;
- отвернуть болты крепления головки цилиндров;
- снять головку цилиндров. Если нет необходимости в разборке и ремонте термостата, дроссельного модуля, ресивера, впускной трубы, выпускного коллектора и головки цилиндров, то головка цилиндров может быть снята вместе с этими деталями;
- с помощью присоски или магнита вынуть гидротолкатели из головки;
- отвернуть масляный фильтр;
- отвернуть штуцер масляного фильтра и снять термоклапан (при наличии).
Повернуть двигатель на стенде масляным картером вверх.
- снять усилитель картера сцепления;
- снять масляный картер. Для страгивания масляного картера рекомендуется использовать специальное приспособление ЗМ 7823-4815;
- снять масляный насос;
- вынуть шестигранный валик привода масляного насоса;
- снять крышки шатунов вместе с вкладышами;
- вынуть поршни вместе с шатунами. Перед разборкой шатунно-поршневой группы проверить правильность меток на шатунах и их крышках, а также их соответствие порядковым номерам цилиндров;
- предварительно застопорив коленчатый вал от проворачивания, отвернуть стяжной болт коленчатого вала;
- снять шкив коленчатого вала со ступицы;
Внимание! Во избежание нарушения балансировки шкива коленчатого вала со ступицей не рекомендуется менять местами болты крепления шкива к ступице. Для этого болты необходимо предварительно пометить.
- снять с помощью специального съёмника 2 (рис.79) ступицу 1 шкива коленчатого вала с коленчатого вала;
Рис.79. Снятие ступицы шкива коленчатого вала:
1 - ступица; 2 - съёмник
- снять шпонку шкива коленчатого вала и уплотнительную пробку;
- снять крышку нижнего гидронатяжителя цепи и вынуть гидронатяжитель с шумоизоляционной прокладкой и адаптером (при его наличии);
- снять водяной насос;
- снять крышку цепи. Если нет необходимости в разборке и ремонте водяного насоса, крышка цепи может быть снята с ним;
- снять верхнюю цепь привода распределительных валов;
- разогнуть углы стопорной пластины болтов крепления звездочек к промежуточному валу, отвернуть болты, снять звездочки и нижнюю цепь привода распределительных валов цепь;
- спрессовать звёздочку 3 (рис.80) с переднего конца коленчатого вала с помощью специального съёмника 1, вынуть шпонку 2 звёздочки;
Рис.80. Снятие звездочки коленчатого вала:
1 - съёмник; 2 - шпонка; 3 - звездочка коленчатого вала
- отвернуть болты фланца промежуточного вала.
Перевернуть двигатель на стенде
- снять крышку привода масляного насоса и вынуть привод масляного насоса;
- наживить два болта в отверстия промежуточного вала;
- удерживая промежуточный вал за болты, отвернуть гайку и снять с промежуточного вала шестерню привода масляного насоса;
- вынуть промежуточный вал;
- вынуть с помощью приспособления и съёмника 1 (рис.81) подшипник 2 первичного вала коробки передач из маховика 3;
Рис.81. Снятие подшипника первичного вала коробки передач:
1 - съёмник; 2 - подшипник; 3 - маховик
- снять маховик;
- снять сальникодержатель;
- отвернуть болты крепления крышек коренных подшипников коленчатого вала;
- снять крышки коренных подшипников коленчатого вала вместе с вкладышами и упорными полушайбами, проверив правильность меток на крышках;
- вынуть коленчатый вал.
Блок цилиндров, поршни, шатуны, промежуточный вал
Блоки с пробоинами на стенках цилиндров, с трещинами на верхней плоскости блока и на ребрах, поддерживающих коренные подшипники, с пробоинами на водяной рубашке и картере подлежат выбраковке.
Повреждения резьбовых отверстий, в виде забоин или срыва резьбы менее двух ниток, восстанавливают прогонкой резьбы метчиком номинального размера.
Резьбовые отверстия, имеющие износ или срывы резьбы более двух ниток, ремонтируются нарезанием резьбы увеличенного ремонтного размера, постановкой резьбовых ввертышей с последующим нарезанием в них резьбы нормального размера или установкой резьбовых спиральных вставок, последний способ ремонта наиболее эффективный и менее трудоемкий.
1. Ремонт цилиндров
Предельные размеры гнезд коренных подшипников блока цилиндров показаны на рис.82.
В результате естественного износа цилиндры в блоке приобретают по длине форму неправильного конуса, а по окружности - овала. Наибольшей величины износ достигает в верхней части цилиндров против верхнего компрессионного кольца при положении поршня в ВМТ в направлении, перпендикулярном оси коленчатого вала (в плоскости качания шатуна). Наименьшей - в нижней части, при положении поршня в НМТ.
В случае износа и необходимости обработки одного или нескольких дефектных цилиндров под ремонтный размер 96 мм, следует обрабатывать все цилиндры блока до этого размера.
Рис.82. Предельные размеры гнезд коренных подшипников блока цилиндров
Фактический диаметр цилиндров для их обработки определяется исходя из размерной группы нового поршня, предназначенного для работы в данном цилиндре, и зазора 0,036.. .0,060 мм между поршнем и цилиндром - см. табл.10.
Таблица 10 Размерные группы поршней и цилиндров блока
|
Ремонтное увеличение |
Обозначение группы |
Диаметр, мм | |
|
Поршня (юбка) |
Цилиндра | ||
|
А8) |
95,488.95,500 |
95,536.95,548 | |
|
B |
95,500.95,512 |
95,548.95,560 | |
|
— |
C |
95,512.95,524 |
95,560.95,572 |
|
D |
95,524.95,536 |
95,572.95,584 | |
|
E |
95,536.95,548 |
95,584.95,596 | |
|
А8) |
95,988.96,000 |
96,036.96,048 | |
|
B |
96,000.96,012 |
96,048.96,060 | |
|
0,5 |
C |
96,012.96,024 |
96,060.96,072 |
|
D |
96,024.96,036 |
96,072.96,084 | |
|
E |
96,036.96,048 |
96,084.96,096 | |
Для ремонта цилиндров двигателя выпускаются поршни и поршневые кольца номинального диаметра 95,5 мм и ремонтного диаметра 96,0 мм, поршневые комплекты с поршнями и кольцами номинального и ремонтного размеров (прил.2).
2. Ремонт опор промежуточного вала
Номинальные и предельные размеры опор промежуточного вала и опор привода масляного насоса показаны на рис.83.
Рис.83. Номинальные и предельные размеры опор промежуточного вала и опор привода масляного насоса
Ремонт втулок опор промежуточного вала заключается в их замене стандартными или ремонтными, с увеличенным наружным диаметром, в зависимости от износа посадочных отверстий в блоке цилиндров, и последующей расточкой внутреннего отверстия стандартных втулок под стандартный размер, ремонтных втулок под стандартный или ремонтный размер, в зависимости от износа опорных шеек промежуточного вала.
При ослаблении посадки втулки, проворачивании втулки, износе посадочного отверстия блока цилиндров под переднюю втулку свыше размера диаметра 52,56 мм и под заднюю втулку свыше размера диаметра 25,06 мм стандартные втулки заменить на ремонтные. Ремонтные втулки изготовить в соответствии с рис.84 из антифрикционного сплава: алюминий или бронза. Для запрессовки ремонтных втулок обработать посадочные отверстия блока цилиндров под втулки до размеров диаметров 54...54,03 мм и 26,5.26,521 мм.
Перед установкой опор промежуточного вала демонтировать трубку. При установке ремонтных втулок обеспечить совпадение отверстий масляных каналов. Расточку опор промежуточного вала производить за одну установку для обеспечения соосности. Новую трубку запрессовать с использованием анаэробного герметика «Фиксатор-9» или аналогичного («Стопор-9», «Техногерм-7», «Гермикон-9»).
Шейки промежуточного вала шлифуют под ремонтный размер в случае износа, превышающего максимально допустимый.
3. Ремонт опор привода масляного насоса
В случае износа отверстий под привод масляного насоса более максимально допустимого размера диаметра, отверстия расточить до размера 0 21+0,033 мм под ремонтные втулки. Ремонтные втулки изготовить из серого чугуна наружным диаметром 21 Ю’041 мм и длиной: нижняя - 17 мм, верхняя - 30 мм. Запрессовать ремонтные втулки, просверлить в верхней втулке через отверстие с конической резьбой сквозное отверстие для подвода масла 0 3,5 мм, входящее в масляную магистраль блока цилиндров, и обработать отверстия во втулках до номинального размера. Обработку посадочных отверстий блока цилиндров под втулки и отверстий втулок производить за одну установку.
Передняя втулка
Задняя втулка
Рис.84. Ремонтные втулки опор промежуточного вала
4. Ремонт шатуна
Номинальные и предельные размеры шатуна показаны на рис.85.
1) Допуск 0,010 мм разбит на 4 размерные группы по 0,0025 мм
Отклонение от параллельности оси отверстия поршневой головки шатуна относительно оси отверстия кривошипной головки шатуна - не более 0,06 мм на длине 100 мм
Отклонение от перпендикулярности поверхности отверстия кривошипной головки шатуна к переднему торцу - не более 0,12 мм на длине 100 мм
Рис.85. Номинальные и предельные размеры шатуна
Проверить размер отверстия кривошипной головки шатуна. При превышении диаметра отверстия кривошипной головки величины 60,03 мм шатун браковать.
При превышении отклонения от параллельности оси отверстия поршневой головки шатуна относительно оси кривошипной головки шатуна величины 0,06 мм на длине 100 мм, отклонения от перпендикулярности поверхности отверстия кривошипной головки шатуна к переднему торцу 0,12 мм на длине 100 мм шатун деформирован и подлежит замене.
В случае износа отверстия втулки шатуна под палец более 0 22,01 мм необходимо заменить втулку. Перед установкой новой втулки замерить диаметр посадочного отверстия шатуна - при износе отверстия более 0 23,3 мм шатун браковать. После запрессовки в шатун втулку для увеличения надежности её посадки прогладить прошивкой до размера внутреннего диаметра 24,3.. .24,345 мм. Далее выполнить проточку во втулке под масляный канал и обработать отверстие втулки под палец: раззенкеровать и развернуть до номинального размера диаметра.
Таблица 11
Контролируемые параметры при ремонте блока цилиндров, поршней, шатунов и промежуточного вала
|
Контролируемые параметры |
Номинальный размер, мм |
Предельно-допустимый размер, мм |
Ремонтный размер, мм |
|
Диаметр цилиндров |
095 5 +0,096 1) V73'J,J + 0,036 |
— |
+0,5 |
|
Диаметр поршней |
095 5 +0,048 1) V73'^,j _0,012 |
— |
+0,5 |
|
Зазор между поршнем и цилиндром (подбор) |
0,036.0,060 |
0,15 |
— |
|
Увеличение для ремонтных размеров цилиндров, поршней, поршневых колец |
— |
— |
0,5 |
|
Ширина канавок поршня под компрессионные кольца: | |||
|
верхнее |
1,54.1,56 |
1,58 |
— |
|
нижнее |
1,78.1,80 |
1,82 |
— |
|
Зазор по высоте между канавкой поршня и верхним компрессионным кольцом |
0,050.0,085 |
0,15 |
— |
|
Зазор по высоте между канавкой поршня и нижним компрессионным кольцом |
0,040.0,075 |
0,15 |
— |
|
Диаметр опор блока цилиндров под вкладыши коренных подшипников |
67 + 0,019 |
не менее 66,99 и не более 67,03 |
— |
|
Отклонение от соосности поверхностей средних опор относительно крайних в радиусном выражении |
0,02 |
0,04 |
— |
|
Ширина третьей опоры блока цилиндров |
qq _0,060 29 _0,120 |
28,84 |
— |
|
Диаметр внутренний втулок опор промежуточного вала: |
1) Допуск 0,060 мм разбит на 5 групп по 0,012 мм
|
Контролируемые параметры |
Номинальный размер, мм |
Предельно-допустимый размер, мм |
Ремонтный размер, мм |
|
передней |
49 +0,050 49 +0,025 |
49,1 |
-0,2 |
|
задней |
+0 +0,041 22 +0,020 |
22,1 |
-0,2 |
|
Диаметр шеек промежу- | |||
|
точного вала: | |||
|
передней |
-0,016 49 -0,041 |
48,95 |
-0,2 |
|
задней |
22 —0,013 |
21,95 |
-0,2 |
|
Диаметр отверстий блока цилиндров под втулки промежуточного вала: | |||
|
передней |
052,5 +0,03 |
52,56 |
+1,5 |
|
задней |
025 +0’021 |
25,06 |
+1,5 |
|
Диаметр отверстия под валик привода масляного насоса |
017 +0,060 ' + 0,033 |
17,1 |
— |
|
Отклонение от плоскостности поверхности блока цилиндров прилегания головки цилиндров |
0,08 |
0,12 |
— |
|
Диаметр кривошипной головки шатуна Отклонение от параллельности оси отверстия поршневой головки шатуна от- |
60+ °,°19 |
60,03 |
— |
|
носительно оси отверстия |
0,04 |
0,06 | |
|
кривошипной головки ша- |
на длине |
на длине | |
|
туна |
100 мм |
100 мм | |
|
Отклонение от перпендикулярности поверхности отверстия кривошипной |
0,08 |
0,12 |
— |
|
головки шатуна к перед- |
на длине |
на длине | |
|
нему торцу |
100 мм |
100 мм |
|
Контролируемые параметры |
Номинальный размер, мм |
Предельно-допустимый размер, мм |
Ремонтный размер, мм |
|
Диаметр отверстия втулки шатуна под палец |
ЭЭ +0,0071) 22 -0,003 |
22,01 |
— |
|
Диаметр отверстия шатуна под втулку |
023,25+0,045 |
023,30 |
— |
Коленчатый вал
Контролируемые параметры коленчатого вала при проверке технического состояния приведены на рис.87 и в табл.12.
При наличии трещин любого характера коленчатый вал подлежит выбраковке.
Визуально проверить состояние поверхности шеек вала. Наличие глубоких рисок, задиров говорит о необходимости ремонта шеек.
Для удаления отложений из полостей 4 (рис.86) шатунных шеек и масляных каналов 3 коленчатого вала 1 необходимо вывернуть четыре пробки 2 из шатунных шеек, промыть раствором каустической соды (NaOH), нагретым до 80 °С, и металлическим ёршиком тщательно прочистить полости и каналы. Промыть полости керосином и высушить сжатым воздухом, после чего завернуть пробки на место моментом 37...51 Нм (3,8.. .5,2 кгсм), предварительно нанеся на их резьбовую поверхность анаэробный герметик «Стопор-9» или аналогичный («Гермикон-9», «Euroloc 6638»).
Рис.86. Пробки, каналы и грязеуловительные полости коленчатого вала:
1 - коленчатый вал; 2 - пробка; 3 - масляный канал; 4 - грязеуловительная полость
1) Допуск 0,010 мм разбит на 4 размерные группы по 0,0025 мм
/| 0,03 | АБ I
/| 0.03 | АБ |
* 1 - для всех коренных и шатунных шеек
*2 - для всех коренных шеек
*3 - для всех шатунных шеек
Рис.87. Номинальные и предельные размеры коленчатого вала
В процессе работы коренные и шатунные шейки коленчатого вала изнашиваются, теряют геометрическую форму, что снижает работоспособность кривошипно-шатунного механизма, вызывает повышенный износ цилиндров и поршневых колец, при этом может произойти выталкивание поршневым пальцем стопорных колец из канавок в поршне и выход поршневого пальца из поршня.
Коренные и шатунные шейки коленчатого вала в результате износа принимают форму конуса и овала.
Если коренные и шатунные шейки изношены более максимально допустимых размеров, и если конусность и овальность шеек более 0,01 мм, то шейки вала необходимо шлифовать в один из ремонтных размеров. Все одноименные шейки шлифуют в один ремонтный размер. Острые кромки фасок масляных каналов притупляют конусным абразивным инструментом, а затем шейки и фаски полируют. Радиусы галтелей коренных и шатунных шеек 2,25.. .2,5 мм.
При износе поверхности заднего фланца коленчатого вала или поверхности ступицы шкива коленчатого вала под рабочей кромкой сальника сместить сальник для контакта его рабочей кромки с неизношенной поверхностью и предотвращения утечек масла. Для этого изготовить и установить распорное кольцо необходимой толщины между сальником и сальникодержателем или крышкой цепи.
При повреждении резьбы в отверстиях до двух ниток ее восстанавливают прогонкой под размер рабочего чертежа. Если сорвано две и более ниток, то ремонт производят:
- резьба в отверстиях под болты крепления маховика - установкой резьбовых спиральных вставок;
- резьба в отверстии под стяжной болт - нарезанием ремонтной резьбы;
- резьбы в отверстиях под пробки - нарезанием ремонтной резьбы.
Таблица 12 Контролируемые параметры при ремонте коленчатого вала
|
Контролируемые параметры |
Номинальный размер, мм |
Предельнодопустимый размер, мм |
Ремонтные размеры, мм | |||
|
1 |
2 |
3 |
4 | |||
|
Диаметр коренных шеек |
л-7-0,035 62-0,054 |
61,92 |
-0,05 |
—0,25 |
—0,5 |
—0,75 |
|
Диаметр шатунных шеек |
56 ’0’025 56 -0,044 |
55,92 |
-0,05 |
—0,25 |
—0,5 |
—0,75 |
|
Радиальное биение 2,3,4 коренных шеек относительно 1 и 5 коренных шеек |
0,03 |
0,04 |
— |
— |
— |
— |
|
Длина третьей коренной шейки между двумя опорными поверхностями упорного подшипника |
34+0,05 |
34,06 |
+0,13 |
+0,26 |
— |
— |
|
Контролируемые параметры |
Номинальный размер, мм |
Предельнодопустимый размер, мм |
Ремонтные размеры, мм | |||
|
1 |
2 |
3 |
4 | |||
|
Осевой зазор коленчатого вала (по упорному подшипнику) |
0,06...0,27 |
0,36 |
— |
— |
— |
— |
|
Овальность шеек после шлифовки |
0,005 |
0,01 |
— |
— |
— |
— |
Головка цилиндров, клапанный механизм и распределительные валы
Перед ремонтом необходимо определить ремонтопригодность головки цилиндров. Головка цилиндров является неремонтопригодной в следующих случаях:
- наличие пробоин, прогара и трещин на стенках камеры сгорания и разрушения перемычек между сёдлами;
- износы отверстий под шейки распределительных валов более максимально допустимого значения;
- износы отверстий под гидротолкатели и гидронатяжитель свыше максимально допустимого значения.
Для замера диаметра опор распределительных валов в головке цилиндров крышки опор, с целью их центрирования, закрепить с помощью оправки, в качестве которой допускается использовать новые гидротолкатели.
При отклонении от плоскостности поверхности сопряжения головки цилиндров с блоком цилиндров (измеряется на контрольной плите с помощью щупов) более 0,15 мм обработать поверхность до устранения дефекта, но до размера высоты головки цилиндров не менее 142,7 мм (рис.88).
Рис.88. Минимальная высота головки цилиндров
Для проверки герметичности клапанов необходимо залить керосин поочередно во впускные и выпускные каналы головки цилиндров. Протекание керосина из-под тарелок клапанов свидетельствует об их негерметичности. «Рассухарить» клапаны с помощью специального приспособления (рис.89) и уложить в порядке, соответствующем расположению клапанов в головке, для последующей установки на прежние места.
Удалить нагар со снятых клапанов, который мешает полному наполнению цилиндров горючей смесью.
Рис.89. Снятие клапанных пружин
Притереть клапаны, используя притирочную пасту, составленную из одной части микропорошка М-20 и двух частей масла И-20А. Перед началом притирки следует проверить, нет ли коробления тарелки клапана и прогорания клапана и седла. При наличии этих дефектов восстановить герметичность клапана одной притиркой невозможно и следует сначала обработать седло, а поврежденный клапан заменить новым.
Клапаны с деформированными стержнями, значительной выработкой на торце или трещинах на тарелке также подлежат замене.
Если зазор между клапаном и втулкой превышает 0,20 мм, то герметичность также не может быть восстановлена. В этом случае клапан или втулку, в зависимости от износа, следует заменить новыми.
Погнутость клапана (биение рабочей фаски тарелки клапана относительно стержня клапана) проверяется на призмах при помощи индикатора. Если биение превышает 0,05 мм, то клапан также подлежит замене.
При негерметичности клапана из-за дефектов рабочей фаски клапана (износ, риски, раковины) обработать рабочую фаску клапана по размерам рис.90. При этом расстояние от плоскости контрольного диаметра до плоскости тарелки не должно быть менее 1,3 мм для впускного клапана и 1,8 мм для выпускного.
Впускной клапан
Выпускной клапан
Рис.90. Обработка фасок клапанов
Если увеличенный зазор между направляющей втулкой и клапаном не может быть восстановлен заменой клапана, втулку клапана следует заменить.
Перед выпрессовыванием направляющих втулок необходимо определить ремонтопригодность головки цилиндров. Головка цилиндров является ремонтопригодной, если после обработки седла расстояние от оси распределительного вала до торца стержня клапана, прижатого к рабочей фаске седла, будет составлять не менее 35,5 мм (рис.91). Если данное условие невыполнимо - головка цилиндров ремонту не подлежит.
Рис.91
Выпрессовка направляющей втулки производится с помощью оправки (рис.92).
Рис.92. Выпрессовка втулки клапана
При расстоянии менее 35,5 мм не будет обеспечена посадка клапана на седло в результате предельного сжатия гидротолкателя.
Перед установкой направляющую втулку клапана охладить в двуокиси углерода (сухом льду) до -40...-45 °С, а головку цилиндров нагреть до температуры +160...+170 °С. Втулки при сборке должны вставляться в гнезда головки свободно или с легким усилием до размера выступания верхнего торца втулки над телом головки 8.8,3 мм (рис.91).
После установки направляющей втулки развернуть отверстие втулки под клапан и прошлифовать фаску седла, центрируя инструмент по отверстию во втулке.
Обработать рабочую фаску седла под углом 45° «как чисто» и вспомогательные фаски под углом 70°, 15° с учётом размера базового диаметра 36 мм или 30,5 мм и ширины фаски согласно рис.93. При обработке седла обеспечить концентричность фаски на седле клапана с отверстием во втулке в пределах 0,025 мм общих показаний индикатора (биение рабочей фаски седла относительно отверстия втулки 0,05 мм).
Рис.93. Обработка новых седел клапанов:
а - седло впускного клапана; б - седло выпускного клапана;
I - новое седло; II - седло после ремонта
По окончании обработки седел и притирки клапанов все газовые каналы тщательно очистить и продуть сжатым воздухом, чтобы не осталось абразивной пыли. Стержни клапанов перед сборкой смазать маслом, применяемым для двигателя.
Напрессовать на направляющие втулки клапанов новые маслоотражательные колпачки с помощью оправки, вставить клапаны во втулки согласно их расположению до снятия и собрать их с пружинами с помощью приспособления (рис.89). Убедиться, что сухари вошли в кольцевые канавки клапанов.
Рекомендуется маслоотражательные колпачки при ремонте головки цилиндров всегда заменять новыми. С течением времени резина маслоотражательных колпачков теряет эластичность, появляются трещины и расслоения, что способствует проникновению масла в камеру сгорания и повышенному угару масла.
Резьбовые отверстия, имеющие износ или срывы резьбы более двух ниток, ремонтируются нарезанием резьбы увеличенного ремонтного размера, постановкой резьбовых ввертышей с последующим нарезанием в них резьбы нормального размера или установкой резьбовых спиральных вставок, последний способ ремонта наиболее эффективный и малотрудоемкий.
При срыве резьбы под свечи зажигания более одной нитки поставить резьбовые пружинные вставки ВР14х1,25х15 ТУ 10.16.0001.150-89.
Замерить объем камер сгорания головки цилиндров при установленных клапанах и свечах зажигания. Объем камер сгорания должен составлять 55...57,5 см3, при этом разница объемов в одной головке должна быть не более 1,5 см3. Для приведения объема камер допускается срезать необходимый объем вытеснителей -приливов, находящихся по бокам камеры сгорания между впускными и выпускными клапанами.
Проверить упругость клапанных пружин, так как при длительной работе их упругость падает, и нарушается кинематическая связь отдельных звеньев газораспределительного механизма. Это приведет к снижению мощности, перерасходу топлива, перебоям в работе двигателя и стукам клапанов. Уменьшение контрольных нагрузок клапанных пружин не должно превышать 10 % от номинальных величин. Усилие новой клапанной пружины (одинарная пружина) при сжатии ее до длины 34,7 мм должно быть 251,3 ± 18,8 Н (25,6 ± 1,9 кгс), а при сжатии до 25,7 мм - 490 ± 31,8 Н (50 ± 3,3 кгс). Пружины, имеющие наработку более 200 тыс.км подлежат замене, независимо от результатов контроля.
При подсборке головки цилиндров очистить камеры сгорания и газовые каналы головки цилиндров от нагара и отложений, протереть и продуть сжатым воздухом.
При наличии трещин любого характера распределительные валы подлежат выбраковке.
Поверхности опорных шеек и кулачков должны быть без задиров и глубоких раковин и не иметь износов, превышающих предельно допустимые. После проверки валов необходимо зачистить и отполировать поверхности шеек и кулачков.
Таблица 13 Контролируемые параметры при ремонте головки цилиндров,
клапанного механизма и распределительных валов
|
Контролируемые параметры |
Номинальный размер, мм |
Предельно-допустимый размер, мм |
|
Отклонение от плоскостности поверхности сопряжения с блоком цилиндров |
0,1 |
0,15 |
|
Диаметр опор головки цилиндров под первые опорные шейки распределительных валов |
42 +0,025 |
42,05 |
|
Контролируемые параметры |
Номинальный размер, мм |
Предельно-допустимый размер, мм |
|
Диаметр опор головки цилиндров под 3 и 5 опорные шейки распределительных валов |
35+0,025 |
35,05 |
|
Диаметр отверстия под направляющие втулки клапанов |
14 -0,023 -0,050 |
13,98 |
|
Диаметр наружный направляющих втулок клапанов Диаметр отверстий направляющих втулок: |
14 +0,058 14+0,040 |
— |
|
- впускного клапана |
о +0,040 8 +0,022 |
8,1 |
|
- выпускного клапана |
о +0,047 8 +0,029 |
8,15 |
|
Диаметр стержней клапанов |
8 -0,020 |
7,95 |
|
Биение рабочей фаски тарелки относительно стержня клапана |
0,03 |
0,05 |
|
Диаметр гидротолкателя |
тс-0,025 35 -0,041 |
34,95 |
|
Диаметр отверстия под гидротолкатель |
35 +0,025 |
35,1 |
|
Диаметр отверстия под гидронатяжитель |
22+0,021 |
22,05 |
|
Диаметр первой опорной шейки распределительных валов |
- - -0,050 42 -0,075 |
41,9 |
|
Высота кулачков распределительных валов |
46 ± 0,25 |
45,5 |
|
Диаметр 3 и 5 опорных шеек распределительных валов |
о с -0,050 35 -0,075 |
34,9 |
|
Радиальное биение фланца распределительных валов относительно 2 и 5 шеек |
0,02 |
0,03 |
|
Радиальное биение первой опорной шейки распределительных валов относительно 2 и 5 шеек |
0,02 |
0,03 |
|
Радиальное биение 3 и 4 опорных шеек относительно 2 и 5 шеек |
0,025 |
0,04 |
|
Радиальное биение средней опоры головки цилиндров под опорную шейку распределительного вала относительно крайних |
0,05 |
0,08 |
Проверка и корректировка фаз газораспределения
В процессе эксплуатации в результате удлинения цепей и износа зубьев звёздочек возможно значительное отклонение фаз газораспределения от номинальных значений. Правильность фаз газораспределения является одним из важнейших факторов, влияющих на мощность, крутящий момент и экономические показатели двигателя.
Поэтому, при снижении мощности двигателя, повышении эксплуатационного расхода топлива и неустойчивой работе двигателя необходимо проверить и, при необходимости, откорректировать установку фаз газораспределения.
Для этой цели используется разработанный на предприятии-изготовителе двигателя комплект оснастки. В комплект входят:
1. Сектор 24-Ф-74784.001 (рис.94).
2. Шаблон кулачка 252° 24-Ф-74784.002 (рис.95).
3. Кондуктор для сверления дополнительных установочных отверстий под штифт в звёздочках распределительных валов 17-Ф-2349 (рис.96).
Рис.94. 24-Ф-74784.001, Сектор
Рис.95. 24-Ф-74784.002, Шаблон кулачка 252 градуса
Рис.96. 17-Ф-2349, Кондуктор
Проверку и корректировку фаз газораспределения можно провести на двигателе, установленном на автомобиле.
Для контроля фаз газораспределения необходимо снять крышку клапанов, отсоединив все провода и шланги.
Дальнейшая последовательность действий:
1. Установить поршень 1-го цилиндра в ВМТ такта сжатия, повернув коленчатый вал по ходу вращения (по часовой стрелке) до совпадения риски на диске демпфера шкива коленчатого вала с выступом на крышке цепи (рис.97).
Рис.97. Риска на диске демпфера шкива коленчатого вала и выступ на крышке цепи
Также этому положению будет соответствовать нахождение сбега 20-го зуба диска синхронизации шкива коленчатого вала напротив середины сердечника датчика синхронизации (рис.98)._________________________________________________
Внимание! Вращение коленчатого вала против часовой стрелки недопустимо.
Рис.98
При этом кулачки распределительных валов 1-го цилиндра и метки на звездочках распределительных валов должны располагаться согласно рис.99.
I. Привод распределительных валов с втулочными цепями:
II. Привод распределительных валов с зубчатыми цепями:
Рис.99. Схема положения распределительных валов при положении поршня первого цилиндра в ВМТ такта сжатия:
1 - метка на звездочке распределительного вала выпускных клапанов; 2 - верхняя плоскость головки цилиндров; 3 - метки на звездочке распределительного вала впускных клапанов
В случае если вершины кулачков и метки расположены внутрь, то необходимо повернуть коленчатый вал ещё на один оборот.
Точную установку поршня 1-го цилиндра в ВМТ можно провести с помощью индикатора часового типа, который устанавливается и закрепляется в свечном отверстии 1-го цилиндра.
2. Установить сектор 3 (рис.100) за первым кулачком распределительного вала впускных клапанов - вид «А». Прижимая сектор 3 к верхней плоскости головки цилиндров 5, приложить и плотно прижать шаблон 2 к поверхности первого кулачка. При этом стрелка шаблона должна показать на секторе угол в соответствии с рис.99.
При этих значениях углового положения первых кулачков распределительных валов достигаются наилучшие технико-экономические показатели двигателя.
При измерении ведущая ветвь цепи (в районе верхнего и среднего успокоителей) должна быть натянута. Для этого ключом повернуть распределительный вал впускных клапанов за четырехгранник на теле вала против часовой стрелки и удерживать в этом состоянии, не допуская поворота коленчатого вала.
Аналогично провести проверку углового положения первого кулачка распределительного вала выпускных клапанов - вид «Б».
А - проверка углового положения распределительного вала впускных клапанов; Б - проверка углового положения распределительного вала выпускных клапанов
Рис.100. Проверка углового положения распределительных валов:
1 - кулачок впускного клапана первого цилиндра; 2 - шаблон кулачка со стрелкой; 3 - сектор; 4 - кулачок выпускного клапана первого цилиндра; 5 - головка цилиндров; 6 - гидротолкатель
В случае если отклонения углового положения кулачков распределительных валов превышают допустимые ±2°40' от номинального значения, требуется провести корректировку установки фаз газораспределения.
Для корректировки установки фаз выполнить следующие работы:
1. Снять крышку клапанов и переднюю крышку головки цилиндров.
2. Снять верхний гидронатяжитель (гидронатяжитель с адаптером), отвернув болты крепления крышки гидронатяжителя. Снять крышку с прокладкой и шумоизоляционной шайбой.
3. Снять верхний и средний успокоители цепи, отвернув болты их крепления.
4. Снять звёздочки распределительных валов, отвернув болты их крепления, удерживая валы ключом за четырёхгранник на теле валов. Снятую со звёздочек распределительных валов цепь удержать от соскакивания со звёздочки промежуточного вала.
5. По установленному на звездочке распределительного вала кондуктору 17-Ф-2349 просверлить в каждой звездочке шесть дополнительных отверстий 3 (рис.101) 0 6,1 мм.
I. Привод распределительных валов c втулочными цепями:
II. Привод распределительных валов c зубчатыми цепями:
Рис.101. Дополнительные установочные отверстия в звездочках:
1 - метка (метки); 2 - заводское установочное отверстие; 3 - дополнительные установочные отверстия
В результате установки звёздочки распределительного вала на одно из дополнительных отверстий получится изменение угла установки распределительного вала, замеряемое с помощью шаблона кулачка и сектора, на величину в соответствии с рис.101.
Выбор отверстия на звездочке с необходимой величиной углового смещения производить в зависимости от величины отклонения положения кулачка от номинального значения.
Внимание!
При установке звёздочки на дополнительное отверстие заводская установочная метка (метки) 1 на звездочке не будет совпадать с верхней плоскостью головки цилиндров при положении поршня 1-го цилиндра в ВМТ.
Далее работу продолжить в следующей последовательности:
6. Накинуть цепь на звездочку распределительного вала выпускных клапанов и установить её на фланец и штифт распределительного вала, используя одно из отверстий. Поворотом распределительного вала выпускных клапанов за четырехгранник на промежуточной шейке вала против часовой стрелки натянуть ведущую ветвь цепи.
7. Установить шаблон кулачка на первый кулачок распределительного вала выпускных клапанов и сектор на головку цилиндров и замерить угол установки первого кулачка распределительного вала выпускных клапанов.
В случае нахождения значения замеренного угла не в допуске (рис.99) снять звездочку и повторить действия, начиная с п.6, с использованием другого дополнительного установочного отверстия.
8. Накинуть цепь на звездочку распределительного вала впускных клапанов и установить её на одно из отверстий. Поворотом распределительного вала впускных клапанов за четырехгранник на промежуточной шейке вала против часовой стрелки натянуть ведущую ветвь цепи.
9. Установить шаблон кулачка на первый кулачок распределительного вала впускных клапанов и сектор на головку цилиндров и замерить угол установки первого кулачка распределительного вала впускных клапанов.
В случае нахождения значения замеренного угла не в допуске (рис.99) снять звездочку и повторить действия, начиная с п.8, с использованием другого дополнительного установочного отверстия.
10. Завернуть болты крепления звёздочек, не затягивая окончательно.
11. Зарядить гидронатяжитель, установить его (гидронатяжитель с адаптером) на двигатель и привести в рабочее состояние (разрядить) - см. раздел «Гидронатяжитель».
12. Завернуть пробку в крышку гидронатяжителя, предварительно нанеся на резьбу пробки анаэробный герметик «Фиксатор-6» или аналогичный («Стопор-6», «Техногерм-5», «Гермикон-2К»).
13. Повернуть коленчатый вал по ходу вращения на два оборота и совместить риску на диске демпфера шкива коленчатого вала с выступом на крышке цепи, как показано на рис.97.
Также это положение коленчатого вала можно выставить по нахождению сбега 20-го зуба диска синхронизации шкива коленчатого вала напротив середины сердечника датчика синхронизации, как показано на рис.98.
14. Проверить установку фаз газораспределения с помощью сектора и шаблона кулачка со стрелкой, как описано выше. В случае нахождения значения замеренного угла не в допуске (рис.99), необходимо повторить корректировку фаз газораспределения, используя другие установочные отверстия.
15. Затянуть болты крепления звездочек распределительных валов окончательно моментом 54,9.58,8 Н^м (5,6.. .6,2 кгс^м).
16. Установить верхний и средний успокоители цепи, завернув винты крепления. Предварительно нанести на резьбу винтов крепления успокоителей анаэробный герметик «Фиксатор-6» или аналогичный («Стопор-6», «Техногерм-5», «Гер-микон-2К»).
17. Установить снятые детали на двигатель.
Гидротолкатель
После запуска холодного двигателя возможно появление стука гидротолкателей клапанов, который должен исчезнуть по мере прогрева двигателя до температуры охлаждающей жидкости плюс 80.90 ОС. Если стук не исчезает более чем через 30 мин после достижения указанной температуры, необходимо проверить исправность гидротолкателей как указано далее.
Стук, появляющийся при пуске холодного двигателя, многократном пуске двигателя (при нескольких неудачных пусках), пуске двигателя после длительной стоянки и исчезающий впоследствии с прогревом двигателя, не является неисправностью гидротолкателя. Данный стук гидротолкателей вызывается всасыванием воздуха в камеру гидрокомпенсатора гидротолкателя, что приводит к потере его жёсткости и работе привода клапанов с ударами.
Для удаления воздуха рекомендуется выполнить следующие действия:
- запустить и прогреть двигатель до рабочей температуры. На 3.4 мин установить режим работы двигателя на постоянной частоте вращения 2500 об/мин или на изменяющемся интервале частот вращения 2000.3000 об/мин, затем в течение 15.30 с прослушать работу двигателя на холостом ходу. В 90 % случаев стук должен прекратиться;
- если стук не прекратился, повторить цикл до 5 раз;
- в случае, если стук не прекратился после вышеуказанных работ, отработать ещё 15 мин на режиме частоты вращения 2000.3000 об/мин, затем 15.30 с прослушать работу двигателя на холостом ходу.
В случае, если стук не устранился после 5 циклов плюс 15 мин работы двигателя, необходимо выполнить следующие работы:
- при помощи стетоскопа (или другого прибора, усиливающего звук) локализовать источник стука;
- снять крышку клапанов;
- медленно проворачивая распределительные валы, установить поочерёдно все гидротолкатели в положение «клапан полностью закрыт» и в этом положении проверить их посредством приложения усилия на рабочий торец по оси перемещения:
а) упругая эластичность при кратковременном приложении усилия около 10 Н (1 кгс) свидетельствует о наличии воздуха в камере высокого давления компенсатора;
б) появление зазора между рабочим торцом гидротолкателя и кулачком при приложении нагрузки около 20.30 Н (2.3 кгс) на время 10.15 с и исчезновении после снятия нагрузки, свидетельствует о негерметичности обратного клапана компенсатора или износе плунжерной пары гидрокомпенсатора;
в) наличие зазора между рабочим торцом и кулачком распределительного вала свидетельствует о подклинивании компенсатора
Заменить гидротолкатели, имеющие вышеуказанные признаки.
При отсутствии перечисленных замечаний извлечь все гидротолкатели из гнезд головки цилиндров и проверить внешний вид гидротолкателей, кулачков распределительного вала на наличие грубых царапин, трещин, следов износа, посторонних частиц, загрязнения. Проверить подачу масла к гидротолкателям, приработку на торце гидротолкателя и вращение в гнезде. Детали, имеющие неустранимые замечания, заменить. Проверить осадку под нагрузкой клапанных пружин (см. раздел «Головка цилиндров»).
Гидротолкатели, расположенные в местах, локализованных стетоскопом, заменить на новые.
Гидронатяжитель
Гидронатяжитель подлежит проверке и ремонту при обнаружении стука в зоне передней крышки головки цилиндров и крышки цепи. Стук отчетливо слышен при резком сбросе частоты вращения коленчатого вала с помощью стетофонендо-скопа, приставленного к пробке крышки верхнего или нижнего гидронатяжителя, причинами которого могут быть заклинивание плунжера и негерметичность шарикового клапана.
Кроме гидронатяжителя причинами стука также могут быть: износ звездочек, повышенная вытяжка цепи, разрушение успокоителя цепи.
Для снятия гидронатяжителя необходимо отвернуть два болта крепления крышки гидронатяжителя, снять крышку с прокладкой, затем извлечь из отверстия гидронатяжитель (гидронатяжитель с адаптером) в разряженном состоянии.
После снятия гидронатяжителя с двигателя необходимо проверить его состояние.
1. Проверка состояния, разборка и зарядка гидронатяжителей, применяемых без адаптеров.
Если плунжер гидронатяжителя при надавливании на его сферический конец пальцем руки неподвижен - он заклинен. Заклинивание плунжера, как правило, вызвано перекосом и заклиниванием запорного кольца, имеющего на торцах разреза с трудом различимые на глаз заусенцы или большое отклонение от плоскостности, образующиеся при изготовлении кольца. Заклиненный гидронатяжитель можно восстановить, разобрав его, промыв его детали в керосине и заменив запорное кольцо (наружный диаметр кольца 16,6-0,3 мм, материал - пружинная проволока диаметром 1 мм).
Чтобы проверить герметичность шарикового клапана и резьбы корпуса, необходимо, не выливая масло из гидронатяжителя, вынуть из корпуса плунжер и пружину. Вставить плунжер сферическим торцом в отверстие корпуса гидронатяжителя. Надавливая на противоположный торец плунжера большим пальцем руки, визуально определить величину пропуска масла. Даже незначительный пропуск масла через клапан или резьбу свидетельствует об их негерметичности. Допускается незначительное капельное выделение масла через две диаметрально расположенные риски на торце корпуса гидронатяжителя, предназначенные для выхода воздуха из его внутренней полости.
Герметичность клапана можно попытаться восстановить, промыв узел шарикового клапана в бензине, осторожно нажимая при этом на шариковый клапан тонкой проволокой или спичкой через маслоподводящее отверстие в корпусе клапана. Если промывка клапана не даст результата, то гидронатяжитель следует заменить.
Разборку гидронатяжителя, применяемого без адаптера, производите в следующем порядке:
- вывернуть клапан из корпуса, для чего закрепить в тисках стальную пластину толщиной 1,8.. .1,9 мм, выставив ее над губками тисков на 2.. .3 мм;
- установить на пластину гидронатяжитель в вертикальном положении так, чтобы пластина вошла в прорезь на корпусе клапана и ключом 19 мм отвернуть корпус;
- вынуть из корпуса пружину и вылить масло;
- вынуть из корпуса плунжер в сборе с запорным и стопорным кольцами, для чего передвинуть плунжер по корпусу так, чтобы запорное кольцо прошло все канавки в корпусе и попало в канавку под стопорное кольцо, после чего, осторожно покачивая плунжер из стороны в сторону, вывести запорное кольцо из этой канавки.
Сборка гидронатяжителя, применяемого без адаптера, производится в следующей последовательности:
- на закрепленную вертикально оправку 5 (рис.102) установить корпус гидронатяжителя 1;
Рис.102. Сборка гидронатяжителя, применяемого без адаптера, с помощью оправки:
1 - корпус; 2 - запорное кольцо; 3 - плунжер; 4 - стопорное кольцо; 5 - оправка
- в корпус гидронатяжителя вставить плунжер 3 до упора стопорного кольца 4 на плунжере в поясок оправки;
Внимание!
Не допускается разукомплектовывать корпус с плунжером, так как они составляют подобранную пару по зазору.
- нажать металлическим стержнем диаметром 5.. .7 мм (можно отверткой) на дно плунжера или пальцем руки на торец плунжера так, чтобы стопорное кольцо с канавки на плунжере перешло в канавку корпуса (слышен легкий фиксирующий щелчок). Произойдет фиксация корпуса и плунжера - «зарядка». Одновременно запорное кольцо 2 войдет в первую канавку корпуса;
- заполнить внутреннюю полость корпуса и плунжера чистым моторным маслом, применяемым на двигателе;
- вставить в плунжер пружину;
- на пружину установить клапан гидронатяжителя и, сжимая пружину, наживить, а затем вручную завернуть его в корпус, при этом стопорное кольцо на плунжере должно находиться в проточке корпуса и препятствовать перемещению плунжера в корпусе;
- снять гидронатяжитель с оправки и окончательно завернуть клапан в корпус моментом 18,6.23,5 Н^м (1,9...2,4 кгс^м), используя пластину толщиной 1,8...1,9 мм, зажатую в тисках, и ключ 19 мм, как при разборке гидронатяжителя.
2. Проверка состояния и зарядка гидронатяжителей, применяемых с адаптерами.
После снятия с двигателя плунжер гидронатяжителя должен быть полностью выдвинут из корпуса. Длина гидронатяжителя при этом должна быть 55,5 мм (рис.103). Нахождение плунжера в промежуточном положении говорит о его заклинивании. Такой гидронатяжитель подлежит замене.
Рис.103. Гидронатяжитель с полностью выдвинутым плунжером
Для зарядки гидронатяжитель следует медленно сжать до длины 39,5 мм, утапливая плунжер в корпус (рис.104). Масло при этом будет вытекать через зазор между корпусом и плунжером.
Рис.104. Положение плунжера при зарядке гидронатяжителя
С целью ускорения сжатия гидронатяжителя и облегчения процесса перезарядки допускается при сжатии нажимать на шарик клапана гидронатяжителя стержнем из мягкого материала (дерево, медь), что позволит маслу вытекать из корпуса гидронятяжителя.
При сжатии гидронатяжителя до длины 39,5 мм запорное кольцо перейдёт во вторую канавку корпуса, имеющую специальный профиль, позволяющий плунжеру удерживаться в корпусе в транспортном положении, которое показано на рис.37.
3. Установка гидронатяжителя на двигатель:
- смазать чистым моторным маслом, применяемым на двигателе, отверстие под гидронатяжитель в крышке цепи или головке цилиндров и установить заряженный гидронатяжитель (или гидронатяжитель с адаптером) до касания башмака, но не нажимать на гидронатяжитель, с целью исключения преждевременной его разрядки;
- закрыть крышкой с шумоизоляционной прокладкой гидронатяжитель, затянув болты, и вывернуть пробку из отверстия крышки;
- через отверстие в крышке гидронатяжителя нажать металлическим стержнем на корпус гидронатяжителя или адаптер, переместив гидронатяжитель до упора, затем отпустить. Плунжер гидронатяжителя при этом перестанет удерживаться в корпусе гидронатяжителя с помощью пружинного кольца и под действием пружины выдвинется до упора в башмак, а корпус (корпус с аддаптером) переместится до упора в крышку гидронатяжителя. Гидронатяжитель натянет цепь через башмак.
Внимание!
Для разрядки гидронатяжителя нижней цепи, применяемого с адаптером, рекомендуется прикладывать ударное усилие небольшой величины.
- завернуть пробку в крышку гидронатяжителя, предварительно нанеся на резьбу пробки анаэробный герметик «Фиксатор-6» или аналогичный («Стопор-6», «Техногерм-5», «Гермикон-2К»).
Внимание!
1. Разряжать гидронатяжители следует только после затяжки болтов крепления их крышек. Преждевременная разрядка гидронатяжителя при незатянутых болтах крышки и последующая затяжка болтов приведет к жесткому расклиниванию гидронатяжителя и исключению гидравлического регулирования натяжения цепи, что повлечет многократное увеличение нагрузок в приводе, ускоренный износ и выход из строя деталей привода распределительных валов.
2. На двигатель устанавливайте только заряженный гидронатяжитель. После каждого снятия гидронатяжителя перед его последующей установкой необходимо произвести его перезарядку.
3. Не допускается при сборке зажимать корпус гидронатяжителя во избежание нарушения геометрии пары плунжер-корпус.
4. После замены гидронатяжителя при работе двигателя в течение некоторого времени гидронатяжитель работает со стуком, пока внутренняя полость корпуса не заполнится полностью маслом.
Водяной насос
Возможными неисправностями водяного насоса могут быть: течь жидкости в дренажное отверстие водяного насоса вследствие выхода из строя уплотнения и шум вследствие выхода из строя подшипника.
При выходе из строя уплотнения и течи из дренажного отверстия водяного насоса необходимо также заменять подшипник водяного насоса, так как даже при незначительном попадании жидкости в подшипник его ресурс значительно уменьшается. Ремонт водяного насоса производится установкой сразу трех новых деталей: подшипник, уплотнение и крыльчатка (комплект 406.1307002-10). Для этого необходимо разобрать водяной насос.
Разборка водяного насоса производится в следующем порядке:
- с помощью съемника снять крыльчатку (рис. 105);
- с помощью специального приспособления снять ступицу шкива водяного насоса (рис.106);
- вывернуть фиксатор подшипника;
- выпрессовать из корпуса подшипник (рис.107). Выпрессовку подшипника производить на прессе или с помощью медной оправки. Для более легкой выпрес-совки рекомендуется нагреть водяной насос до температуры плюс 80 ОС;
- выпрессовать уплотнение из корпуса (рис.108).
Сборка водяного насоса производится в следующем порядке:
- с помощью оправки запрессовать подшипник с валиком в сборе в корпус так, чтобы гнездо под фиксатор на обойме подшипника совпало с отверстием в корпусе водяного насоса (рис.109);
- с помощью оправки запрессовать уплотнение на вал подшипника и в корпус водяного насоса, не допуская перекоса (рис.110). Для запрессовки уплотнения использовать оправку (рис.111), с помощью которой обеспечивается необходимое сжатие пружины уплотнения;
- завернуть фиксатор подшипника и закернить, чтобы не происходило его самоотворачивание;
- напрессовать на валик подшипника ступицу шкива водяного насоса, выдержав размер 106,0 ± 0,2 мм (рис.112);
- напрессовать крыльчатку на валик подшипника, выдержав размер между торцом крыльчатки и торцом корпуса водяного насоса не более 14,2 мм (рис.113). Не допускается прикладывать усилие запрессовки к обратным сторонам лопастей во избежание их деформации;
- провернуть крыльчатку вместе с валиком. Задевание крыльчатки за корпус не допускается.
Перед сборкой очистить и промыть детали водяного насоса, удалить отложения с крыльчатки, корпуса и крышки. Проверить величину осевого перемещения наружной обоймы подшипника относительно валика, которая не должна превышать 0,13 мм при нагрузке 5 кгс.
Внимание!
1. При запрессовке подшипника в корпус насоса и деталей на вал подшипника необходимо исключить возможность передачи усилий запрессовки через тела качения подшипника, во избежание повреждения дорожек качения в корпусе подшипника.
2. На наружной поверхности и заплечиках металлической втулки уплотнения нанесен герметик, который обеспечивает герметичность посадки уплотнения в корпусе водяного насоса. Перед запрессовкой уплотнения оценить и не нарушать целостность покрытия герметика.
3. На двигатель водяной насос устанавливать с новой прокладкой.
Рис.105. Снятие крыльчатки водяного насоса
Рис.106. Снятие ступицы водяного насоса
Рис.107. Выпрессовка подшипника с валиком водяного насоса
Рис.109. Запрессовка подшипника с валиком
Рис.108. Выпрессовка уплотнения
водяного насоса
Рис.110. Запрессовка уплотнения водяного насоса
Рис.111. Оправка для запрессовки уплотнения
Рис.112. Напрессовка ступицы шкива водяного насоса
Рис.113. Напрессовка крыльчатки водяного насоса
Термостат
Проверить работу термостата можно без снятия его с двигателя. После запуска холодного двигателя шланг подвода жидкости в радиатор не должен нагреваться. Постепенный рост температуры шлангов радиатора, бачков радиатора при прогреве двигателя указывает на негерметичность клапана термостата или его заклинивание в открытом положении. Интенсивный нагрев шланга подвода охлаждающей жидкости в радиатор должен происходить при открытии основного клапана - при подъеме температуры охлаждающей жидкости выше 82 ± 2 °С.
После снятия с двигателя очистить термостат, дренажное отверстие во фланце и седло основного клапана. Между основным клапаном и его седлом не должно быть загрязнений, рисок и заусенцев, приводящих к негерметичности основного клапана.
Герметичность посадки основного клапана термостата проверить по прохождению щупа 0,1 мм между основным клапаном и седлом у холодного термостата. При прохождении щупа по всей окружности клапана термостат браковать.
Проверить термостат на температуру начала открытия и полный ход клапана.
Установить термостат в воду с температурой 76 ° С и выдержать не менее 3 минут, после чего проверить зазор между клапаном и седлом щупом 0,1 мм. Прохождение щупа по всей окружности клапана говорит о слишком раннем открытии термостата и необходимости его замены.
Установить термостат в воду с температурой 87 °С и выдержать не менее 3 минут, после чего еще раз проверить зазор щупом 0,1 мм между клапаном и седлом. Щуп должен проходить по всей окружности. Непрохождение щупа говорит о слишком позднем открытии клапана термостата и необходимости его замены.
Установить термостат в воду или глицерин с температурой 99 °С и выдержать до остановки хода основного клапана, но не менее 1,5 минут, после чего проверить ход клапана штангенциркулем или шаблоном 6,8 мм. Если шаблон не проходит в зазор между клапаном и седлом, то термостат подлежит замене.
При проведении испытаний жидкость должна непрерывно перемешиваться для получения одинаковой температуры во всем ее объеме.
Термоклапан
Для проверки технического состояния термоклапан разобрать (рис.114), промыть его детали в керосине или бензине и продуть сжатым воздухом.
1 2 3 4 5 6 7
8 9 10 11
Рис.114. Термоклапан:
1 - корпус; 2 - штуцер; 3 - термосиловой датчик; 4 - плунжер; 5 - пружина плунжера;
6,10 - уплотнительная прокладка; 7 - пробка плунжера; 8 - шарик предохранительного клапана;
9 - пружина предохранительного клапана; 11 - пробка предохранительного клапана
Убедиться, что плунжер 4 термоклапана перемещается в отверстии корпуса 1 свободно, без заеданий, а пружина 5 находится в исправном состоянии. На сопрягаемых поверхностях плунжера и корпуса не должно быть отложений и заусенцев, которые могут привести к заклиниванию плунжера.
Проверить износ отверстия термоклапана и плунжера. При значительном отклонении размера от номинала (прил.3, термоклапан) изношенную деталь браковать.
Длина пружины плунжера в свободном состоянии должна быть 70 мм. Усилие на пружину при сжатии ее до длины 41,8 мм должно быть 57,3 ± 10,5 Н. При меньшем усилии пружину браковать.
Длина пружины 9 предохранительного шарикового клапана в свободном состоянии должна быть 56 мм. Усилие на пружину при сжатии ее до длины 41 мм должно быть 7,5 ± 1,5 Н. При ослаблении пружину заменить.
Проверить исправность термосилового датчика 3 по вылету поршня “А” (рис.115) при различных температурах омывающего датчик масла и нагрузках “F” на поршень, создаваемых пружиной.
Рис.115. Проверка термосилового датчика
Начальный вылет “А” поршня при температуре масла 20 ± 15 ОС и нагрузке на поршень 44,1 ± 4,4 Н должен быть не более 7 мм.
При температуре 95 ± 2 ОС и нагрузке на поршень 113 ± 11,3 Н, создаваемой в результате дальнейшего сжатия пружины с 44,1 ± 4,4 Н, вылет поршня должен быть не менее 12,88 мм.
При температуре 115 ± 2 ОС и усилии, создаваемым в результате дальнейшего сжатия пружины, вылет “А” должен быть не более 21 мм.
При несоответствии вылета приведенным величинам термосиловой датчик браковать.
Вылет измерять индикатором часового типа с ценой деления 0,01 мм. Интенсивность нагрева масла не должно быть выше 1 ОС/мин. При проведении испытания масло должно непрерывно перемешиваться для получения одинаковой температуры во всем объеме.
При сборке термоклапана пробку 7 плунжера завернуть моментом 39,2.44,1 Н^м (4..4,5 кгс^м), пробку 9 предохранительного шарикового клапана завернуть моментом 24,5.29,4 Н^м (2,5.3 кгс^м), штуцер 2 завернуть моментом 19,6.49,1 Н^м (2.5 кгс^м), предварительно нанеся на резьбу штуцера герметик «Фиксатор-6» или аналогичный («Стопор-6», «Техногерм-5», «Гермикон-2К»). После установки на двигатель прогреть двигатель до температуры плюс 90 ОС и проверить герметичность термоклапана.
Масляный насос
Наиболее полно оценить состояние масляного насоса позволяет проверка его на специальном стенде.
При низком давлении в системе смазки, возможной причиной которого могла послужить неисправность масляного насоса, насос необходимо разобрать и проверить техническое состояние его деталей.
Порядок разборки:
- отогнуть усы каркаса 3 (рис.116), снять каркас 2 и сетку 1;
1
2
3
Рис.116. Снятие каркаса с сеткой с приемного патрубка масляного насоса:
1 - сетка; 2 - каркас; 3 - усы каркаса
- отвернуть три винта 4 (рис.117), снять приемный патрубок 2 и перегородку
1;
1
2
3
4
Рис.117. Снятие приёмного патрубка с перегородкой масляного насоса:
1 - перегородка; 2 - приемный патрубок; 3 - пружинная шайба; 4 - винт
- вынуть из корпуса 3 (рис.118) ведомую шестерню 1 и валик с ведущей шестерней в сборе 2;
1
2
3
Рис.118. Снятие шестерен масляного насоса:
1 - ведомая шестерня; 2 - ведущая шестерня с валиком; 3 - корпус масляного насоса
- извлечь из отверстия приемного патрубка 5 (рис.119) регулировочную шайбу (шайбы) 2, пружину 3 и плунжер 4 редукционного клапана, предварительно сняв шплинт 1;
3
4
5
Рис.119. Разборка приёмного патрубка масляного насоса:
1 - шплинт; 2 - регулировочная шайба (шайбы); 3 - пружина; 4 - плунжер; 5 - приемный патрубок
- промыть детали и продуть сжатым воздухом.
При проверке редукционного клапана убедиться, что его плунжер перемещается в отверстии приемного патрубка свободно, без заеданий, а пружина находится в исправном состоянии. Проверить наличие дефектов на рабочей поверхности плунжера и отверстия приемного патрубка масляного насоса, которые могут привести к падению давления в системе смазки и заеданию плунжера.
При необходимости мелкие дефекты поверхности отверстия приёмного патрубка устранить шлифованием мелкозернистой шкуркой, не допуская увеличения диаметра. Износ отверстия приемного патрубка под плунжер свыше размера 013,1 мм и плунжера менее размера наружного диаметра 012,92 мм не допускается.
Проверить ослабление пружины. Длина пружины редукционного клапана в свободном состоянии должна быть 50 мм. Усилие сжатия пружины до длины 40 мм должно быть 45 ± 2,94 Н (4,6 ± 0,3 кгс). При меньшем усилии пружина подлежит бракованию.
Если на плоскости перегородки имеется значительная выработка от шестерен, необходимо прошлифовать ее до устранения следов выработки, но до размера высоты перегородки не менее 5,8 мм.
При значительных износах (номинальные размеры приведены в прил.3 «Размеры сопрягаемых деталей двигателя») корпуса, шестерен, запрессованной в корпус насоса оси и других деталей следует заменить изношенную деталь или насос в сборе.
Сборка насоса:
- установить плунжер, пружину, регулировочную шайбу (шайбы) редукционного клапана в отверстие приемного патрубка, предварительно смазав плунжер моторным маслом, применяемым для двигателя, и закрепить шплинтом;
Внимание! Запрещается удалять или заменять установленную регулировочную шайбу (шайбы) и менять пружину редукционного клапана, поскольку это приведет к изменению давления открытия редукционного клапана.
- установить в корпус масляного насоса валик в сборе с ведущей шестерней, предварительно смазав валик чистым моторным маслом, применяемым для двигателя, и проверить легкость его вращения;
- установить в корпус ведомую шестерню, предварительно смазав отверстие ведомой шестерни чистым моторным маслом, применяемым для двигателя, и проверить легкость вращения обеих шестерен;
- установить перегородку, предварительно смазав торцы шестерен чистым моторным маслом, применяемым для двигателя, и приемный патрубок, завернув винты крепления приёмного патрубка с пружинными шайбами моментом 13,7^17,6 Н-м (1,4...1,8 кгс^м);
- установить сетку, каркас и завальцевать усы каркаса на края приемного патрубка масляного насоса.
Винтовые шестерни привода масляного насоса
Рис.120. Привод масляного насоса с ведущей шестерней (комплект запасных частей 406.3906658):
1 - шестерня (ведущая) с гайкой 406.1011216-10; 2 - привод масляного насоса 406.1011200-20
Работоспособность данного зубчатого зацепления обусловлена наличием износостойкого азотированного слоя на поверхности зубьев, глубина которого составляет 12.. .15 мкм. Повреждение данного слоя недопустимо, так как это спровоцирует преждевременный износ зубчатой пары. В связи с этим необходимо:
1. Избегать нанесения забоин и царапин при монтаже шестерен во время их замены.
2. В случае обнаружения износа одной из шестерен замене подлежат обе шестерни. Работавшие в паре шестерни приработаны одна к другой, поэтому замена одной (изношенной) шестерни вызовет повышенный износ другой, работающей в паре шестерни в результате приработки и поэтому поврежденный износостойкий слой одной шестерни способствует износу зубьев ответной шестерни.
Для ремонта данного узла используйте комплект запасных частей 406.3906658 (рис.120), в состав которого входит шестерня с гайкой 406.1011216-10 и привод масляного насоса 406.1011200-20.
Система вентиляции картера
В эксплуатации возможно засорение системы вентиляции смолистыми отложениями, в результате чего в картере возникнет давление картерных газов, приводящее к потере герметичности сальниковых уплотнений коленчатого вала. В этом случае необходимо произвести очистку системы вентиляции.
Величину давления в картере двигателя можно определить с помощью водного пьезометра, соединенного с картером через трубку указателя уровня масла.
При работе двигателя на минимальной частоте вращения коленчатого вала холостого хода избыточного давления быть не должно.
Для проведения очистки деталей системы вентиляции:
1. Снять крышку клапанов, трубки и шланги вентиляции. Снять крышку клапана разрежения с крышки клапанов, вынуть диафрагму и пружину. Осмотреть снятые детали. Разрывы и повреждения диафрагмы, повреждения деталей, приводящие к нарушению герметичности, должны отсутствовать. Проверить работоспособность обратного клапана трубки вентиляции (ЗМЗ-40905.10).
2. Промыть от смолистых отложений в бензине или керосине и прочистить снятые детали системы вентиляции. Полость маслоотражателя промыть без снятия его с крышки клапанов. Прочистить отверстия для слива отделенного масла маслоотражателя, калиброванное отверстие в корпусе клапана разрежения, отверстия сообщения с атмосферой крышки клапана разрежения.
3. Протереть детали насухо или продуть сжатым воздухом. Установить пружину, диафрагму и крышку клапана разрежения на крышку клапанов.
Установить и закрепить крышку клапанов с прокладкой крышки и уплотнителями свечных колодцев. Болты крышки клапанов завернуть моментом 6,9...8,8 Н^м (0,7...0,9 кгс^м) в последовательности в соответствии с рис.141.
Дальнейшие действия для двигателей ЗМЗ-40904.10:
Установить трубку вентиляции с угловым шлангом вентиляции и шланг малой ветви вентиляции. Закрепить шланг малой ветви вентиляции на штуцере ресивера хомутом.
Дальнейшие действия для двигателей ЗМЗ-40905.10:
Надеть на конец трубки вентиляции (с фланцем и резиновым кольцом) 3 (рис.11) угловой шланг вентиляции 4. Смазать резиновое кольцо трубки вентиляции чистым моторным маслом.
Установить подсобранную трубку вентиляции с угловым шлангом, для чего надеть конец углового шланга на патрубок корпуса клапана разрежения крышки клапанов, затем вставить конец трубки с резиновым кольцом в отверстие ресивера до упора. Фланец трубки должен плотно прилегать к поверхности ресивера. Закрепить трубку к ресиверу болтом моментом 2,0...5,9 Н^м (0,2.. .0,6) кгс^м, предварительно нанеся на резьбу болта анаэробный герметик «Фиксатор-6» или аналогичный («Стопор-6», «Техногерм-5», «Гермикон-2К»).
Надеть на конец трубки вентиляции с обратным клапаном 1 угловой шланг вентиляции 4. Вставить конец трубки в отверстие патрубка шланга дросселя, надев угловой шланг на патрубок крышки клапанов.
При сборке и установке деталей системы вентиляции обеспечить герметичность соединений.
Подготовка к сборке
Оборудование и организация работ в производственном помещении должны исключать наличие пыли, грязи в зоне рабочего места для сборки двигателя. Стеллажи, рабочий инструмент, спецодежда рабочего должны исключать загрязнение двигателя в процессе его сборки. Детали и узлы при установке на двигатель должны быть чистыми, без следов коррозии, грязи, пыли, волосовин и ниток от ткани. Распаковывать детали и расконсервировать следует только непосредственно перед установкой их на двигатель.
Перед сборкой двигателя необходимо все его детали очистить от нагара и смолистых отложений.
Нельзя промывать в щелочных растворах детали, изготовленные из алюминиевых сплавов (головку цилиндров, поршни, крышки и др.), так как эти растворы разъедают алюминий.
Для очистки деталей от нагара рекомендуются следующие растворы:
для алюминиевых деталей:
мыло (зеленое или хозяйственное), г
для стальных и чугунных деталей:
мыло (зеленое или хозяйственное), г
При сборке двигателя необходимо соблюдать следующие условия:
1. Протереть все детали чистой салфеткой и продуть сжатым воздухом, а все трущиеся поверхности (поверхности цилиндров, вкладыши и шейки коленчатого вала, опоры распределительного вала в головке цилиндров, шейки промежуточного вала и валика привода масляного насоса и т.п.) смазать чистым моторным маслом, применяемым для двигателя.
2. Осмотреть детали перед постановкой на место (нет ли трещин, сколов, забоин и других дефектов), проверить надежность посадки запрессованных в них других деталей. Дефектные детали подлежат ремонту или замене на новые.
3. Нанести на резьбовые части деталей и узлов, выходящие в полость масляной магистрали и в полость системы охлаждения, а также некоторые ответственные соединения (болты башмаков, успокоителей и т.п. - см. по тексту), анаэробный герметик «Фиксатор-6» или аналогичный («Стопор-6», «Техногерм-5», «Гермикон-2К») для надежной герметизации и стопорения соединения. Все неразъемные соединения, например, заглушки блока цилиндров и т.п., также должны ставиться на анаэробный герметик «Фиксатор-6» или аналогичный («Стопор-6», «Техногерм-5», «Гермикон-2К»). Перед нанесением герметика поверхность очистить и обезжирить.
4. Рекомендуется устанавливать новые уплотнительные прокладки. Допускается повторная затяжка прокладки крышки клапанов при обеспечении герметичности.
5. К постановке на двигатель не допускаются:
- шплинты, шплинтовочная проволока и стопорные пластины, бывшие в употреблении;
- пружинные шайбы, потерявшие упругость;
- поврежденные прокладки;
- детали, имеющие на резьбе более двух забитых или сорванных ниток;
- болты и шпильки с вытянутой резьбой;
- болты и гайки с изношенными гранями.
6. Размеры сопрягаемых деталей, а также зазоры и натяги в сопряжениях при сборке двигателя и его узлов приведены в прил.3. При сборке двигателя соблюдать моменты затяжки резьбовых соединений, приведенные в прил.4.
7. Необходимые специальные инструменты и приспособления для сборки двигателя приведены в прил.1.
Порядок операций сборки
1. Очистить все привалочные поверхности блока от прилипших и порванных при разборке прокладок.
2. Закрепить блок цилиндров на стенде, внимательно осмотреть зеркало цилиндров, при необходимости следует снять шабером неизношенный поясок над верхним компрессионным кольцом. Металл следует снимать вровень с изношенной поверхностью цилиндра.
3. Вывернуть пробки масляных каналов блока цилиндров 1, 2, 3, 4 (рис.121) и головки цилиндров 1, 2, 3, 4, 5 (рис.122) и продуть все масляные каналы сжатым
воздухом. Завернуть пробки на место.
1
2
3
Рис.121. Пробки масляных каналов блока цилиндров:
1, 2, 3, 4 - пробки
4
5
Рис.122. Пробки масляных каналов головки цилиндров:
1, 2, 3, 4, 5 - пробки
Перед заворачиванием пробок нанести на их резьбовую поверхность анаэробный герметик «Фиксатор-6» или аналогичный («Стопор-6», «Техногерм-5», «Гермикон-2К»).
Пробки блока цилиндров заворачивать моментом:
Поз.1 - 8...25 Н-м (0,8...2,6 ктс-м);
Поз.2,4 - 20...50 Н-м (2,1...5,1 ктс-м);
Поз.3 - 20...35 Н-м (2,1...3,5 кгс-м).
Пробки головки цилиндров заворачивать моментом 25...30 Н^м (2,5...3,0 кгс^м).
4. Вывернуть пробки 2 (рис.123) грязеуловительных полостей 4 шатунных шеек коленчатого вала 1 и удалить из них отложения, для чего промыть полости и каналы раствором каустической соды (NaOH), нагретым до 80 ОС, и металлическим ёршиком тщательно прочистить полости 4 и каналы 3. Промыть полости и каналы керосином и высушить сжатым воздухом, после чего завернуть пробки на место моментом 37.. .51 Н^м (3,8.. .5,2 кгс^м), предварительно нанеся на их резьбовую поверхность анаэробный герметик «Стопор-9» или аналогичный («Гермикон-9», «Euroloc 6638»).
Проверить состояние рабочих поверхностей коленчатого вала. Забоины, задиры и другие наружные дефекты не допускаются.
Рис.123. Пробки, каналы и грязеуловительные полости коленчатого вала:
1 - коленчатый вал; 2 - пробка; 3 - масляный канал; 4 - грязеуловительная полость
Снять крышки коренных подшипников с болтами.
Протереть насухо салфеткой постели 7 (рис.124) под вкладыши в блоке и в крышках 2 коренных подшипников.
Установить в постели блока вкладыши коренных подшипников верхние 6 (с канавками и отверстиями), а в постели крышек - нижние 4 (без канавок), протереть вкладыши салфеткой и смазать их маслом, применяемым для двигателя.
Протереть салфеткой коренные и шатунные шейки коленчатого вала, установить коленчатый вал 5 в блок цилиндров. Смазать коренные шейки коленчатого вала чистым моторным маслом.
Смазать моторным маслом антифрикционную поверхность с канавками полушайб 3,8 упорного подшипника коленчатого вала и установить полушайбы, ориентируя их поверхностью с канавками в сторону щек коленчатого вала:
- верхние - в проточки третьей коренной постели;
- нижние - вместе с крышкой третьего коренного подшипника. Выступы нижних полушайб должны зайти в пазы крышки.
Внимание!
Полиамидные полушайбы упорного подшипника коленчатого вала подлежат установке только в передние (ближайшие к переднему торцу блока цилиндров) проточки коренной постели и крышки опоры, ориентируя поверхностью с канавками к щеке коленчатого вала.
Установить крышки остальных опор на соответствующие коренные шейки, завернуть и затянуть болты 1 крепления крышек коренных подшипников моментом 98...107, 9 Н-м (10...11 кгс-м).
На нижних поверхностях 1, 2 и 4 коренных крышек выбиты их порядковые номера. На нижней поверхности крышки третьей коренной опоры расположено резьбовое отверстие для крепления держателя масляного насоса, а на боковых поверхностях - проточки и пазы для установки полушайб. Крышки коренных опор устанавливаются согласно их нумерации, ориентируясь так, чтобы пазы под ус вкладыша в крышке и блоке располагались с одной стороны.
Провернуть коленчатый вал, вращение его должно быть свободным при не-
большом усилии.
1
2
3
4
5
6
7
8
Рис.124. Установка коленчатого вала:
1 - болты крышек коренных опор; 2 - крышки коренных подшипников; 3 - нижняя полушайба упорного подшипника; 4 - нижний вкладыш коренного подшипника; 5 - коленчатый вал;
6 - верхний вкладыш коренного подшипника; 7 - постель блока цилиндров; 8 - верхняя полушайба упорного подшипника
5. Проверить величину осевого зазора коленчатого вала (рис.125), который должен быть не более 0,36 мм. Для неизношенных коленчатого вала и полушайб упорного подшипника зазор составляет 0,06.. .0,27 мм. При превышении осевого зазора максимально допустимой величины заменить упорные полушайбы на новые или ремонтные, увеличенной на 0,13 мм толщины, и вновь замерить величину осевого зазора. Если при замере он окажется более 0,36 мм, заменить коленчатый вал.
Рис.125. Проверка осевого зазора коленчатого вала:
1 - коленчатый вал; 2 - нижняя полушайба упорного подшипника коленчатого вала; 3 - верхняя полушайба упорного подшипника коленчатого вала; 4 - штатив; 5 - индикатор
6. Проверить пригодность заднего сальника к дальнейшей работе. Если сальник имеет изношенную рабочую кромку или слабо охватывает фланец коленчатого вала, заменить его новым.
Если на коленчатом вале образовался изношенный поясок от рабочей кромки сальника, то для предотвращения возможной течи масла через задний сальник следует изготовить и установить в гнездо сальникодержателя под сальник распорное кольцо необходимой толщины с целью смещения места контакта рабочей кромки сальника с коленчатым валом.
Запрессовку сальника 1 (рис.126) в сальникодержатель 2 рекомендуется производить при помощи оправки 3. Сальник должен быть установлен пыльником наружу двигателя, рабочей кромкой внутрь. Перед запрессовкой на посадочную поверхность сальникодержателя или сальника нанести смазку «Литол-24» или «ЦИАТИМ-221» для облегчения запрессовки.
Рис.126. Запрессовка сальника в сальникодержатель:
1 - сальник; 2 - сальникодержатель; 3 - оправка
Заполнить на 2/3 объема полость между рабочей кромкой и пыльником сальника сальникодержателя смазкой «ЦИАТИМ-221» или «ЦИАТИМ-279».
Установить сальникодержатель 2 с прокладкой 1 (рис.127) на задний фланец коленчатого вала. Для установки сальникодержателя с сальником рекомендуется использовать специальную оправку с целью правильного расположения рабочей кромки.
1
2
3
Рис.127. Установка сальникодержателя:
1 - прокладка; 2 - сальникодержатель с сальником; 3 - болт
Для установки сальникодержателя с сальником, имеющим пружину, использовать оправку ЗМ 7853-4357. Для установки сальникодержателя с сальником без пружины в дополнение к оправке ЗМ 7853-4357 использовать приспособление ЗМ
7820-4733. Рабочая кромка сальника без пружины должна быть расположена на валу согласно рис.128.
Рис.128. Ориентирование рабочей кромки на валу для сальника без пружины
Установить оправку ЗМ 7853-4418 для центрирования заднего сальника на фланец коленчатого вала и в сальникодержатель. Закрепить сальникодержатель болтами 3 (рис.127) и снять оправку.
7. Установить маховик 1 (рис.129) на задний конец коленчатого вала, совместив отверстие в маховике под штифт с установочным штифтом, запрессованным во фланец коленчатого вала.
Рис.129. Установка маховика:
1 - маховик; 2 - шайба; 3 - болт
Установить шайбу 2 болтов маховика, наживить и затянуть болты 3 моментом 70,6... 78,4 Н^м (7,2...8,0 кгсл).
8. Запрессовать подшипник в гнездо маховика. Подшипник запрессовывать, прикладывая усилие к наружному кольцу. Запрессовка за внутреннее кольцо приведет к повреждению подшипника.
9. Подсборка шатунно-поршневой группы
9.1 Подобрать поршни к цилиндрам.
В двигатели могут устанавливаться поршни номинального диаметра 95,5 мм (имеют маркировку «95,5» на днище как указано на рис.129) и первого ремонтного размера 96,0 мм (имеют маркировку «96,0» на днище).
Поршни сортируются на 3 группы по массе в соответствии с табл.14. Поршни с допустимо завышенной массой маркируются зелёной краской снаружи спереди около бобышки под палец (рис.129), поршни с допустимо заниженной массой маркируются синей краской, поршни с номинальной массой не маркируются. В двигатель должны устанавливаться поршни одной группы по массе.
Таблица 14 Сортировка поршней по массе
|
Обозначение поршня |
Маркировка условного обозначения поршня |
Размер диаметра юбки поршня, мм |
Масса, кг | ||
|
допустимо заниженная |
номинальная |
допустимо завышенная | |||
|
40904.1004015-11 |
40904-11 |
95,5 |
0,410±0,004 |
0,418±0,004 |
0,426±0,004 |
|
40904.1004015-11-АР |
96,0 |
0,418±0,004 |
0,426±0,004 |
0,434±0,004 | |
Поршни по наибольшему наружному диаметру юбки и цилиндры по наименьшему внутреннему диаметру сортируются на пять размерных групп. Размерная группа поршней маркируется буквой на днище (рис.131). На новых блоках цилиндров буква обозначения размерной группы диаметра цилиндра наносится на левой стороне краской на заглушках.
Поршни к цилиндрам должны быть подобраны группа в группу, в соответствии с табл.15.
Таблица 15 Размерные группы поршней и цилиндров блока
|
Ремонтное увеличение |
Обозначение группы |
Диаметр, мм | |
|
Поршня (юбка) |
Цилиндра | ||
|
А9) |
95,488.95,500 |
95,536.95,548 | |
|
B |
95,500.95,512 |
95,548.95,560 | |
|
— |
C |
95,512.95,524 |
95,560.95,572 |
|
D |
95,524.95,536 |
95,572.95,584 | |
|
E |
95,536.95,548 |
95,584.95,596 | |
|
А9) |
95,988.96,000 |
96,036.96,048 | |
|
B |
96,000.96,012 |
96,048.96,060 | |
|
0,5 |
C |
96,012.96,024 |
96,060.96,072 |
|
D |
96,024.96,036 |
96,072.96,084 | |
|
E |
96,036.96,048 |
96,084.96,096 | |
Допускается подбор поршней к цилиндрам, в том числе к работавшим цилиндрам без их обработки, из соседних групп при прохождении поршнем нижеприведенной проверки.
Рекомендуется проверить пригодность поршня для работы в цилиндре, как указано далее:
1) Поршень в перевернутом положении под действием собственной массы или под действием лёгких толчков пальцев руки должен медленно опускаться по цилиндру.
2) Замерить усилие протягивания динамометром ленты-щупа толщиной 0,05 мм и шириной 10 мм, опущенного на глубину 35 мм между стенкой цилиндра и вставленным в него в перевернутом положении поршнем. Нижний край юбки поршня должен быть углублен на 10 мм относительно верхнего торца блока.
Ленту - щуп размещать в плоскости, перпендикулярной оси поршневого пальца, т.е. по наибольшему диаметру поршня. Усилие при протягивании ленты-щупа должно быть 29.. .39 Н (3.. .4- кгс) для новых цилиндров и поршней.
Замеры цилиндров, поршней и протяжку поршней производить при температуре деталей плюс 20 ± 3 ОС.
9.2 Подобрать пальцы к поршням и шатунам и собрать поршни с шатунами и пальцами.
Поршни по диаметру отверстия под палец сортируются на 2 размерные группы, которые маркируются римской цифрой на днище.
Таблица 16 Размерные группы отверстия
поршней под палец
|
Диаметр отверстия поршня под палец, мм |
Маркировка размерной группы |
|
22,000^22,005 |
I |
|
21,995...22,000 |
II |
Поршневые пальцы по наружному диаметру могут сортироваться на 2 размерные группы (пальцы 40524.1004020-12), которые маркируются римской или арабской цифрой на торце (табл.17), или 5 размерных групп (пальцы 406.100402005), которые маркируются латинскими буквами на торце (табл.18).
Таблица 17
|
Наружный диаметр пальца, мм |
Маркировка размерной группы пальцев 40524.1004020-12 |
|
21,990...21,995 |
I (1) |
|
21,985...21,990 |
II (2) |
Таблица 18
|
Наружный диаметр пальца, мм |
Буква маркировки размерной группы пальцев 406.1004020-05 |
|
21,9975...22,0000 |
W |
|
21,9950...21,9975 |
G |
|
21,9925...21,9950 |
Y |
|
21,9900...21,9925 |
R |
|
21,9875...21,9900 |
B |
Поршневые пальцы с разбивкой на 2 размерные группы подбирать к поршням группа в группу в соответствии с маркировкой. Поршневые пальцы с разбивкой на 5 размерных групп подбирать к поршням в соответствии с табл.19.
Таблица 19
|
Маркировка размерной группы поршня |
Маркировка размерной группы поршневого пальца 406.1004020-05 |
|
I |
W |
|
G | |
|
Y | |
|
II |
Y |
|
R | |
|
B |
Шатуны по диаметру отверстия втулки под палец сортируются на 4 размерные группы и маркируются краской на стержне около поршневой головки (табл.20).
Таблица 20 Размерные группы шатунов
|
Диаметр отверстия втулки под палец, мм |
Цвет маркировки размерной группы |
|
22,0045^22,0070 |
Белый |
|
22,0020^22,0045 |
Зелёный |
|
21,9995...22,0020 |
Жёлтый |
|
21,9970...21,9995 |
Красный |
Поршневой палец должен устанавливаться в шатун в соответствии с табл.21 согласно маркировке размерной группы.
Таблица 21
|
Маркировка размерной группы поршневого пальца 40524.1004020-12 |
Маркировка размерной группы поршневого пальца 406.1004020-05 |
Маркировка размерной группы шатуна |
|
I (1) |
W |
Белый |
|
G | ||
|
G |
Зеленый | |
|
Y | ||
|
II (2) |
Y |
Желтый |
|
R | ||
|
R |
Красный | |
|
B |
Проверить правильность подбора пальца к шатуну. При температуре деталей 20 ± 3 °С слегка смазанный палец должен плотно входить в отверстие втулки поршневой головки шатуна под действием большого пальца руки и перемещаться без заеданий (рис.130), а также не выпадать из отверстия шатуна под действием собственного веса в течение не менее 2-х секунд.
Рис.130. Подбор поршневого пальца к шатуну
Шатуны в сборе с крышкой по массе сортируются на четыре группы и маркируются краской на крышке шатуна. Цвет маркировки:
- белый - соответствует массе шатуна 900.. .905 г;
- зелёный - 895.900 г;
- жёлтый - 890.895 г;
- голубой - 885.890 г.
Для установки в двигатель следует брать шатуны одной группы по массе.
Разница массы устанавливаемых в двигатель узлов (поршень с шатуном) не должна превышать 22 грамма.
Произвести сборку поршня с шатуном и пальцем. Перед установкой поршневой палец смазать моторным маслом, применяемым на двигателе, и вставить в отверстия поршня и шатуна.
Шатуны и поршни при сборке с поршневым пальцем должны быть сориентированы следующим образом: надпись «ПЕРЕД» на поршне, выступ А на криво-
шипной головке шатуна должны быть направлены в одну сторону (рис.131).
Маркировка условного обозначения поршня
Маркировка величины размера диаметра юбки поршня
Рис.131. Маркировка шатуна и поршня
9.3 Проверить зазор в стыке поршневых колец, зазор между кольцом и канавкой и установить кольца на поршень.
Замерить тепловой зазор в стыке колец (рис.132), помещенных в верхнюю неизношенную часть цилиндра (от верхней кромки цилиндра до места расположения первого компрессионного кольца при нахождении поршня в ВМТ), который должен быть для нового кольца в соответствии с табл.22. Поверхность цилиндра предварительно очистить от нагара.
Рис.132. Замер теплового зазора в стыке поршневых колец
Таблица 22 Тепловой зазор в стыке колец, мм
|
Наименование кольца |
Зазор |
|
Верхнее компрессионное |
0,2...0,4 |
|
Нижнее компрессионное |
0,2...0,4 |
|
Маслосъемное |
0,2...0,6 |
Для работавшего кольца зазор должен быть не более 1,5 мм. Установка изношенных колец с зазором более 1,5 мм приведет к повышенному угару масла.
Очистить днища поршней и канавки для поршневых колец от нагара.
Замерить щупом боковой зазор между компрессионными кольцами и стенкой поршневой канавки (рис.133). Для изношенных колец и поршней допускается максимальный зазор не более 0,15 мм. Больший зазор приведет к увеличенному угару масла за счет «насосного» действия колец. Заменить, при необходимости, изношенное кольцо или поршень.
Рис.133. Проверка бокового зазора между поршневым кольцом и канавкой в поршне
Надеть с помощью приспособления (рис.134) поршневые кольца на поршень. Нижнее компрессионное кольцо устанавливать надписью «ВЕРХ» в сторону днища (верха) поршня. Кольца в канавках должны свободно перемещаться.
Рис.134. Установка поршневых колец на поршень
10. Вставить поршни в цилиндры следующим образом:
- сориентировать поршень с шатуном таким образом, чтобы надпись «ПЕРЕД» на поршне была обращена в сторону переднего торца блока цилиндров;
- протереть салфеткой постели шатунов и их крышек, протереть и вставить в них вкладыши;
- повернуть коленчатый вал так, чтобы кривошипы первого и четвертого цилиндров заняли положение, соответствующее НМТ;
- смазать вкладыши, поршень, шатунную шейку вала и первый цилиндр чистым маслом, применяемым для двигателя;
- развести замки поршневых колец на 120° друг относительно друга. При этом стык пружинного расширителя, до установки кольца на поршень, должен быть размещен с противоположной стороны замка маслосъемного кольца;
- с помощью специальной оправки с внутренней конусной поверхностью сжать кольца и вставить поршень в цилиндр (рис.135).
Рис.135. Установка поршня с кольцами в цилиндр
Перед установкой поршня следует еще раз проверить правильность положения поршня и шатуна в цилиндре.
Подтянуть шатун за кривошипную головку к шатунной шейке и надеть крышку шатуна. Крышка шатуна на шатун должна быть установлена так, чтобы уступ Б (рис.131) на крышке шатуна и выступ А на кривошипной головке или пазы под вкладыши располагались с одной стороны. Завернуть гайки болтов шатунов динамометрическим ключом моментом 68...75 Нл1 (6,8...7,5 кгс^м).
В таком же порядке вставить поршень с шатуном четвертого цилиндра.
Повернуть коленчатый вал на 180° и вставить поршни с шатунами второго и третьего цилиндров.
Повернуть несколько раз коленчатый вал, который должен вращаться легко от небольшого усилия.
11. Установить масляный насос.
Установить держатель масляного насоса на третью крышку коренного подшипника, не закручивая болт крепления со стопорной шайбой окончательно.
Установить масляный насос с прокладкой, наживить и завернуть от руки два болта крепления масляного насоса с плоскими шайбами, наживить и завернуть от руки болт крепления держателя к масляному насосу.
Завернуть окончательно болты крепления масляного насоса к блоку цилиндров, болты крепления держателя к крышке коренного подшипника и к масляному насосу.
12. Установить промежуточный вал и валик привода масляного насоса.
Смазать маслом, применяемым для двигателя, втулки промежуточного вала, установить сегментную шпонку в паз на конце промежуточного вала и установить промежуточный вал в блок цилиндров.
Завернуть два болта в передний фланец промежуточного вала. Установить шестерню с гайкой на задний конец вала, совместив шпоночный паз шестерни со шпонкой, и вращая промежуточный вал за два болта, завернуть гайку шестерни до упора.
Установить и закрепить фланец промежуточного вала.
Смазать маслом, применяемым для двигателя, валик привода масляного насоса и зубья шестерен привода масляного насоса и промежуточного вала и вставить привод в отверстия блока цилиндров до входа в зацепление шестерен привода масляного насоса и промежуточного вала. В отверстие втулки привода вставить шестигранный валик привода масляного насоса, так, чтобы он зашел в шестигранное отверстие валика масляного насоса.
Установить и закрепить крышку привода масляного насоса с прокладкой.
Проверить легкость вращения промежуточного вала. Вал должен вращаться свободно, без заеданий.
13. Установка привода распределительных валов
Запрессовать сегментную шпонку в шпоночный паз переднего конца коленчатого вала.
С помощью специального приспособления напрессовать звездочку на коленчатый вал двигателя, ориентируя меткой вперед.
Повернуть коленчатый вал двигателя до совпадения метки на звездочке коленчатого вала с меткой M1 блока цилиндров, что будет соответствовать положению поршня первого цилиндра в ВМТ. При этом метка M1 блока цилиндров должна быть расположена симметрично относительно оси впадины зубьев звездочки.
Установить нижний успокоитель цепи, не затягивая болты крепления окончательно, предварительно нанеся на резьбу болтов анаэробный герметик «Фиксатор-6» или аналогичный («Стопор-6», «Техногерм-5», «Гермикон-2К»).
Надеть нижнюю цепь на ведомую звездочку промежуточного вала. Установить звездочку с цепью на промежуточный вал, одев цепь на звездочку коленчатого вала двигателя, при этом метка на ведомой звездочке промежуточного вала должна совпасть с меткой М2 блока цилиндров, а ведущая ветвь цепи, проходящая через успокоитель, должна быть натянута.
Установить ведущую звездочку промежуточного вала со штифтом и закрепить обе звездочки на промежуточном валу болтами моментом 24,5...26,5 Н^м (2,5...2,7 кгс^м). Отогнуть четыре угла стопорной пластины на гранях болтов.
Установить башмак натяжения нижней цепи и закрепить болтом башмака, предварительно нанеся на резьбу болта анаэробный герметик «Фиксатор-6» или аналогичный («Стопор-6», «Техногерм-5», «Гермикон-2К»).
Внимание!
Избегать нанесения большого количества герметика. Нанесение излишнего количества герметика приведет к его выдавливанию из резьбы и неподвижности башмака натяжения цепи на оси.
Нажимая на башмак, натянуть цепь, проверить правильность установки звездочек по меткам и затянуть болты нижнего успокоителя.
Внимание!
После установки нижней цепи не допускается вращение коленчатого вала до момента установки верхней цепи привода распределительных валов и гидронатяжителей.
Установить опору верхнего башмака натяжения цепи и закрепить болтами, предварительно нанеся на резьбу болтов анаэробный герметик «Фиксатор-6» или аналогичный («Стопор-6», «Техногерм-5», «Гермикон-2К»).
Установить башмак натяжения верхней цепи и закрепить болтом башмака на опоре, предварительно нанеся на резьбу болта анаэробный герметик «Фиксатор-6» или аналогичный («Стопор-6», «Техногерм-5», «Гермикон-2К»).
Надеть на ведущую звездочку промежуточного вала верхнюю цепь привода распределительных валов.
Нанести на блок цилиндров вокруг установочной втулки крышки цепи на правой стороне блока (внутри которой находится канал подачи масла к нижнему гидронатяжителю) силиконовый герметик «Юнисил Н50-1» или аналогичный.
Проверить пригодность переднего сальника к дальнейшей работе. Если сальник имеет изношенную рабочую кромку или слабо охватывает ступицу шкива коленчатого вала, заменить его новым.
Если на ступице шкива коленчатого вала образовался изношенный поясок от рабочей кромки сальника, то для предотвращения течи через сальник следует изготовить и установить в гнездо крышки цепи под сальник распорное кольцо необходимой толщины с целью смещения места контакта рабочей кромки сальника со ступицей шкива.
Запрессовку сальника в крышку цепи рекомендуется производить при помощи оправки. Сальник устанавливать пыльником наружу двигателя, рабочей кромкой внутрь. Перед запрессовкой на посадочную поверхность крышки цепи или сальника нанести смазку «Литол-24» или «ЦИАТИМ-221» для облегчения запрессовки.
Заполнить на 2/3 объема полость между рабочей кромкой и пыльником сальника крышки цепи смазкой «ЦИАТИМ-221» или «ЦИАТИМ-279».
Удерживая цепь второй ступени от соскакивания со звездочки промежуточного вала, установить и закрепить крышку цепи с прокладками и нижним кронштейном генератора (при его креплении на винт крышки цепи), завернув все винты крепления крышки цепи, кроме винта крепления нижнего кронштейна генератора. Винт крепления нижнего кронштейна генератора завернуть предварительно с небольшим усилием, не затягивая.
Установить и закрепить водяной насос с прокладкой к крышке цепи, затянув болт крепления водяного насоса к крышке цепи.
Смазать чистым маслом, применяемым для двигателя, отверстие под гидронатяжитель в крышке цепи и установить заряженный гидронатяжитель (или гидронатяжитель с адаптером) до касания в упор башмака, но не нажимать, с целью исключения разрядки гидронатяжителя.
Установить в крышку гидронатяжителя шумоизоляционную шайбу, закрыть гидронатяжитель крышкой с прокладкой, вставить болты (нижний болт со скобой крепления провода датчика синхронизациии) и затянуть болты крепления крышки.
Через отверстие в крышке гидронатяжителя нажать металлическим стержнем на корпус гидронатяжителя или адаптер, переместив гидронатяжитель до упора, затем отпустить.
Плунжер гидронатяжителя при этом перестанет удерживаться в корпусе с помощью пружинного кольца и под действием пружины выдвинется до упора в башмак, а корпус переместится до упора в крышку гидронатяжителя. Гидронатяжитель натянет цепь через башмак.
Завернуть пробку в крышку гидронатяжителя, предварительно нанеся на резьбу пробки анаэробный герметик «Фиксатор-6» или аналогичный («Стопор-6», «Техногерм-5», «Гермикон-2К»).
Срезать выступающие над плоскостью блока цилиндров и крышки цепи концы прокладок крышки цепи.
Установить на штифты блока цилиндров и шпильки крышки цепи прокладку головки цилиндров.
Установить головку цилиндров на блок цилиндров. Смазать резьбу болтов крепления головки цилиндров моторным маслом. Произвести затяжку болтов крепления головки цилиндров в последовательности, указанной на рис.136, в два этапа:
- затянуть болты моментом 50 I Гм (5,1 кгс^м);
- выдержать не менее 1 мин;
- окончательно затянуть болты доворотом на угол 90°.
Внимание!
Во избежание гидроудара при затягивании болтов и возникновения трещин в блоке цилиндров, масло в резьбовых колодцах блока должно отсутствовать.
Завернуть болты крепления головки цилиндров к крышке цепи.
Рис.136. Последовательность затяжки болтов крепления головки цилиндров
Отвернуть болты и снять крышки распределительных валов, протереть салфеткой постели под распределительные валы в головке и в крышках, перед установкой крышек смазать резьбу болтов чистым моторным маслом.
Смазать маслом, применяемым для двигателя, отверстия в головке под гидротолкатели и установить гидротолкатели в головку цилиндров. При ремонте двигателя без замены гидротолкателей следует устанавливать их в соответствии с их расположением перед разборкой. При выходе гидротолкателя из строя он подлежит замене, так как не ремонтируется. Вынимать гидротолкатели необходимо присоской или магнитом.
Установить распределительные валы на головку цилиндров, предварительно смазав постели в головке маслом, применяемым для двигателя.
Распределительные валы впускных и выпускных клапанов можно отличить по тому, куда установлен штифт 1 (рис.137) во фланце переднего конца вала. У распределительного вала впускных клапанов штифт устанавливается в левое отверстие, у распределительного вала выпускных клапанов - в правое отверстие.
Распределительный вал впускных клапанов устанавливается штифтом на звездочке вверх, а распределительный вал выпускных клапанов - штифтом звездочки вправо. За счет углового расположения кулачков данные положения распределительных валов являются устойчивыми.
Смазать опорные шейки валов чистым моторным маслом, применяемым для двигателя.
Установить переднюю крышку распределительных валов с установленными в ней упорными фланцами на установочные втулки, при этом за счет продольного перемещения распределительных валов обеспечить установку упорных фланцев в канавки. Перед установкой упорный фланец смазать чистым моторным маслом, применяемым для двигателя.
Распределительный вал впускных клапанов 2\
Распределительный вал
выпускных клапанов
Рис.137. Распределительные валы впускных и выпускных клапанов:
1 - штифт; 2 - отверстие
Установить крышки № 1 и № 3 распределительных валов и предварительно затянуть болты крепления крышек до соприкосновения поверхности крышек с верхней плоскостью головки цилиндров.
Установить остальные крышки в соответствии с маркировкой и затянуть болты крепления крышек предварительно.
Завернуть болты крепления крышек распределительных валов окончательно моментом 18,6...22,6 Н^м (1,9...2,3 кгс^м).
Крышки распределительных валов должны устанавливаться соответственно их нумерации, ориентируясь круглыми бобышками с номерами наружу двигателя (рис.138). Данная ориентация крышек связана с несимметричным расположением канавки масляного канала в крышках.
Рис.138. Схема установки крышек распределительных валов
Смазать все кулачки распределительных валов моторным маслом и проверить вращение каждого распределительного вала в опорах, для чего провернуть распределительный вал ключом за специальный четырехгранник на распределительном валу до положения полного сжатия пружин клапанов одного из цилиндров. При дальнейшем повороте распределительный вал должен самостоятельно провернуться под действием клапанных пружин до положения касания следующих кулачков с толкателями.
После проверки легкости вращения распределительных валов поворотом сориентировать их так, чтобы установочные штифты под звездочки располагались ориентировочно горизонтально и были направлены в разные стороны. Данные положения распределительных валов являются устойчивыми и обеспечиваются угловым расположением кулачков.
Внимание!
При установке звездочек распределительных валов привода распределительных валов с зубчатыми цепями важно помнить, что звездочки невзаимозаменяемые.
Звездочки распределительных валов впускных и выпускных клапанов валов привода распределительных валов с зубчатыми цепями можно отличить одну от другой по количеству установочных меток. На звездочке распределительного вала выпускных клапанов имеется одна метка, впускных клапанов - две (рис.139).
Установку углового положения распределительных валов начинать с распределительного вала выпускных клапанов. Для этого накинуть на звездочку распределительного вала выпускных клапанов приводную цепь и установить звездочку на фланец и штифт распределительного вала, при этом для совпадения штифта и отверстия на звездочке повернуть распределительный вал за четырехгранник по часовой стрелке.
Поворотом распределительного вала выпускных клапанов против часовой стрелки натянуть ведущую ветвь цепи, при этом метка на звездочке должна совпасть с верхней плоскостью головки цилиндров. При этом коленчатый вал должен оставаться неподвижным.
Звездочка распределительного Звездочка распределительного
вала впускных клапанов вала выпускных клапанов
Рис.139. Звездочки распределительных валов
Для угловой установки распределительного вала впускных клапанов накинуть на звездочку распределительного вала впускных клапанов приводную цепь и установить звездочку на фланец и штифт распределительного вала при слегка провисшей ветви цепи между звездочками.
Поворотом распределительного вала впускных клапанов против часовой стрелки натянуть цепь, при этом метки на звездочке должна совпасть с верхней плоскостью головки цилиндров.
Установить и завернуть моментом 54,9...60,8 Н^м (5,6...6,2 кгс^м) болты крепления звездочек, удерживая распределительные валы от проворачивания ключом за четырехгранник.
Установить гидронатяжитель верхней цепи привода распределительных валов аналогично установке гидронатяжителя нижней цепи.
Установить средний и верхний успокоители цепи, не заворачивая болты крепления окончательно, нанеся предварительно на резьбу болтов анаэробный герметик «Фиксатор-6» или аналогичный («Стопор-6», «Техногерм-5», «Гермикон-2К»).
Поворотом коленчатого вала двигателя по ходу вращения натянуть рабочие ветви цепи второй ступени и окончательно закрепить средний и верхний успокоители цепи.
Напрессовать ступицу шкива коленчатого вала на передний конец коленчатого вала до упора, совместив шпоночные пазы ступицы и коленчатого вала.
Вставить уплотнительную пробку в шпоночный паз и запрессовать шпонку шкива коленчатого вала закруглённым концом вперёд.
Установить шкив коленчатого вала на ступицу и закрепить болтами.
Внимание!
Для того, чтобы не нарушить балансировку шкива коленчатого вала ступицей, рекомендуется болты крепления шкива к ступице заворачивать в отверстия их расположения до разборки.
Завернуть стяжной болт коленчатого вала моментом 166,6...196,0 Н^м (17...20 кгс^м).
По окончании сборки произвести контроль установки распределительных валов. Для этого провернуть коленчатый вал двигателя по ходу вращения на два оборота до совпадения метки (риски) на диске демпфера шкива коленчатого вала с выступом на крышке цепи. При этом метки на звездочках распределительных валов должны совпасть с верхней плоскостью головки цилиндров.
При ремонте двигателя, связанным со снятием распределительных валов, головки цилиндров и звездочек промежуточного вала, установку привода распределительных валов производить, как указано выше.
В случае, если при ремонте не снимаются звездочки промежуточного вала и крышка цепи, то перед разборкой необходимо установить поршень 1-го цилиндра в положение ВМТ на такте сжатия, при этом риска на шкиве коленчатого вала должна совпасть с выступом на крышке цепи, а метки на звездочках распределительных валов должны быть расположены горизонтально, направлены в разные стороны и совпадать с верхней плоскостью головки цилиндров.
После снятия распределительных валов и головки цилиндров поворот коленчатого вала может быть только с возвратом в исходное положение или с поворотом на 2 оборота коленчатого вала. Поворот коленчатого вала на 1 оборот даже при совпадении метки (риски) на диске демпфера шкива коленчатого вала с выступом на крышке цепи приведет к неправильной установке фаз газораспределения. При неправильной установке распределительных валов и звездочек метки на звездочках не будут совпадать с верхней плоскостью головки цилиндров. В этом случае необходимо снять звездочки, провернуть коленчатый вал по ходу вращения на 1 оборот и повторить установку звездочек как указано выше.
14. В случае применения в приводе распределительных валов втулочных двухрядных цепей установка привода осуществлять аналогично приводу с зубчатыми цепями (см.п.13), за исключением установки звездочек распределительных валов, которые взаимозаменяемые (могут устанавливаться на впускной и выпускной распределительный вал) и имеют одну установочную метку.
15. Срезать выступающие над плоскостью блока, крышки цепи и сальнико-держателя концы прокладок крышки цепи и прокладки сальникодержателя.
Нанести на поверхности сопряжения с масляным картером блока цилиндров, сальникодержателя, крышки цепи силиконовый герметик «Loctite 5900» или аналогичный, безопасный для датчиков кислорода, предварительно обезжирив поверхности. Установить и закрепить масляный картер.
Болты крепления масляного картера рекомендуется заворачивать в два приема: предварительно моментом 8.. .10 Н^м (0,8.. .1,0 кгс^м), окончательно моментом 11,8...17,6 Н^м (1,2...1,8 кгс^м) в последовательности в соответствии с рис.140.
Рис.140. Последовательность затяжки болтов масляного картера
16. Установить и закрепить усилитель картера сцепления.
17. Установить кронштейн крепления насоса ГУР.
18. Установить и закрепить переднюю крышку головки цилиндров с прокладкой.
19. На патрубок водяного насоса установить шланг, соединяющий патрубок водяного насоса с корпусом термостата.
Установить корпус термостата в шланг термостата и закрепить корпус термостата с прокладкой к головке цилиндров, завернуть винты хомутов шланга.
20. При необходимости установки трубки указателя уровня масла нанести на поверхность нижнего конца трубки указателя уровня масла анаэробный герметик «Loctite-638» или «Euroloc 6638» либо аналогичный. Запрессовать трубку указателя уровня масла в отверстие блока цилиндров до упора и установить указатель.
21. Установить на патрубок водяного насоса шланг, соединяющий насос с трубкой забора охлаждающей жидкости, и закрепить хомутом. Надеть на трубку забора охлаждающей жидкости скобу. Вставить трубку забора охлаждающей жидкости в шланг, надетый на патрубок водяного насоса, и завернуть винт хомута шланга.
22. Установить выпускной коллектор с прокладкой и задний кронштейн подъёма двигателя с двумя шайбами на шпильки головки цилиндров. Наживить и затянуть все, кроме последней, гайки крепления коллектора.
Надеть скобу трубки забора охлаждающей жидкости на последнюю шпильку головки цилиндров. Закрепить скобу затяжкой гайки.
23. Установить теплоизоляционный экран и закрепить болтами к выпускному коллектору.
24. Установить пробку или краник слива охлаждающей жидкости, предварительно нанеся на резьбу анаэробный герметик «Фиксатор-6» (или аналогичный -«Стопор-6», «Техногерм-5», «Гермикон-2К») или силиконовый герметик «Юнисил Н50-1».
25. Установить и закрепить крышку клапанов с прокладкой крышки и уплотнителями свечных колодцев. Болты крышки клапанов завернуть моментом 6,9...8,8 Н^м (0,7...0,9 кгс^м) в последовательности в соответствии с рис.141.
26. Установить на крышку клапанов держатель колодки датчика синхронизации и держатели скоб.
двигатели ЗМЗ-40904.10
двигатели ЗМЗ-40905.10
Рис.141. Последовательность затяжки болтов крышки клапанов
27. Установить штуцер датчиков давления масла в отверстие головки цилиндров, предварительно нанеся на резьбовую часть штуцера анаэробный герметик «Фиксатор-6» или аналогичный («Стопор-6», «Техногерм-5», «Гермикон-2К»). Штуцер сориентировать патрубком установки датчика аварийного давления масла, направленным вверх под углом 45° к горизонтальной плоскости.
28. Установить и закрепить впускную трубу с прокладкой к головке цилиндров.
Установить два угловых кронштейна, завернув болты их крепления к головке цилиндров.
Смазать резиновые уплотнительные кольца форсунок чистым моторным маслом, установить топливопровод концами форсунок в отверстия впускной трубы и завернуть болты топливопровода.
Установить ресивер с прокладкой на шпильки впускной трубы и закрепить гайками и болтами, предварительно нанеся на резьбу болтов анаэробный герметик «Фиксатор-6» или аналогичный («Стопор-6», «Техногерм-5», «Гермикон-2К»).
Закрепить ресивер к угловым кронштейнам.
29. Установить и закрепить патрубок отопителя с прокладкой болтами к блоку цилиндров, предварительно нанеся на резьбу болтов патрубка анаэробный герметик «Фиксатор-6» или аналогичный («Стопор-6», «Техногерм-5», «Гермикон-2К»). Завернуть в патрубок отопителя штуцер, предварительно нанеся на резьбу штуцера анаэробный герметик «Фиксатор-9» или аналогичный («Стопор-9», «Техногерм-7», «Гермикон-9»).
30. Установить и закрепить верхний кронштейн генератора с передним кронштейном подъема двигателя (двигатель без компрессора кондиционера).
31. Установить и закрепить кронштейн крепления агрегатов с передним кронштейном подъема двигателя (двигатель с компрессором кондиционера).
32. Двигатели ЗМЗ-40904.10:
Установить трубку вентиляции с угловым шлангом вентиляции и шланг малой ветви вентиляции. Закрепить шланг малой ветви вентиляции на штуцере ресивера хомутом.
33. Двигатели ЗМЗ-40905.10:
- надеть на конец трубки вентиляции (с фланцем и резиновым кольцом) 3 (рис.11) угловой шланг вентиляции 4. Смазать резиновое кольцо трубки вентиляции чистым моторным маслом;
- установить подсобранную трубку вентиляции с угловым шлангом, для чего надеть конец углового шланга на патрубок корпуса клапана разрежения крышки клапанов, затем вставить конец трубки с резиновым кольцом в отверстие ресивера до упора. Фланец трубки должен плотно прилегать к поверхности ресивера. Закрепить трубку к ресиверу болтом моментом 2,0...5,9 Н^м (0,2.. .0,6) кгс^м, предварительно нанеся на резьбу болта анаэробный герметик «Фиксатор-6» или аналогичный («Стопор-6», «Техногерм-5», «Гермикон-2К»);
- надеть на конец трубки вентиляции с обратным клапаном 1 угловой шланг вентиляции 4. Установить угловой шланг на патрубок крышки клапанов.
34. Установить и закрепить ведомый и нажимной диски сцепления, центрируя ведомый диск с помощью специальной оправки. В качестве оправки можно использовать первичный вал КПП. Болты нажимного диска завернуть последовательно в несколько этапов для исключения перекоса нажимного диска до момента 19,6.24,5 Н-м (2,0.2,5 кгс-м).
35. Установить и закрепить шкив вентилятора.
Порядок установки навесного оборудования на двигатель
1. Установить и закрепить к ресиверу дроссельный модуль с прокладкой. Винты крепления дроссельного модуля затягивать крест-накрест (рис.142).
Рис.142. Последовательность затяжки винтов крепления дроссельного модуля
2. Завернуть свечи зажигания. При установке свечей принимать меры предосторожности для того, чтобы не сорвать резьбу головки цилиндров. Свечи должны устанавливаться легким вращением ключа и затем затягиваться моментом 20...30 I Гм (2,1...3,1 кгс^м). Установить катушки зажигания и закрепить гайками.
3. Установить термоклапан с прокладкой, сориентировав его штуцером вверх, и закрепить термоклапан штуцером масляного фильтра. Установить масляный фильтр. Перед установкой фильтра смазать моторным маслом резиновую прокладку фильтра. Навернуть фильтр на штуцер до касания резиновой прокладкой фильтра поверхности термоклапана и затем довернуть рукой на % оборота.
4. Двигатель без компрессора кондиционера:
- установить в отверстие верхнего кронштейна генератора втулку;
- совместить отверстия в проушине генератора и верхнем кронштейне генератора со втулкой и установить болт в отверстия втулки, проушины генератора и верхнего кронштейна генератора;
- завернуть предварительно (не затягивая) гайку болта крепления генератора к верхнему кронштейну;
- поворотом генератора и нижнего кронштейна генератора добиться совпадения отверстия в нижнем кронштейне генератора с отверстием проушины генератора и закрепить генератор болтом с гайкой к нижнему кронштейну генератора;
- затянуть гайку болта крепления генератора к верхнему кронштейну;
- завернуть болт фиксации втулки в отверстии верхнего кронштейна генератора;
- завернуть винт крепления нижнего кронштейна генератора;
- установить автоматический механизм натяжения ремня на крышке цепи таким образом, чтобы отогнутый язычок механизма зашел в отверстие крышки цепи, и завернуть винт крепления механизма натяжения, предварительно нанеся на резьбу винта силиконовый герметик «Юнисил Н50-1» или аналогичный;
- установить и закрепить шкив водяного насоса;
- установить ремень на шкивы коленчатого вала, водяного насоса и генератора. Повернуть по часовой стрелке подвижный рычаг механизма с роликом ключом за болт ролика и завести ремень на ролик. Отпустить ролик. Ремень натянется автоматически.
5. Двигатель с компрессором кондиционера:
- установить автоматический механизм натяжения ремня на кронштейн крепления агрегатов таким образом, чтобы отогнутый язычок механизма зашел в отверстие кронштейна, и завернуть винт крепления механизма натяжения;
- установить и закрепить шкив водяного насоса;
- установить и закрепить кронштейн направляющего ролика на крышке цепи;
- установить направляющие ролики ремня, предварительно нанеся на резьбу болтов роликов анаэробный герметик «Фиксатор-6» или аналогичный («Стопор-6», «Техногерм-5», «Гермикон-2К»). Направляющие ролики, закрепляемые на болты М10, при установке ориентировать как показано на рис.143;
- установить крышки подшипников направляющих роликов (при их наличии);
1 2 3
Рис.143. Ориентация закрепляемых на болты М10 направляющих роликов при установке:
1 - болт; 2 - ролик с подшипником; 3 - кронштейн крепления агрегатов или кронштейн направляющего ролика
- установить компрессор кондиционера и нижний кронштейн генератора;
- совместить отверстия в кронштейне крепления агрегатов и проушине генератора и установить болт в отверстия кронштейна крепления агрегатов и проушины генератора. На болт установить втулку. Навернуть гайку болта крепления генератора к кронштейну крепления агрегатов и завернуть болт. Завернуть винт фиксации втулки в отверстии кронштейна крепления агрегатов;
- установить насос ГУР со шкивом;
- установить ремень на шкивы коленчатого вала, водяного насоса, генератора, компрессора кондиционера, насоса ГУР, вентилятора и на направляющие ролики и натянуть ремень.
6. Установить датчик синхронизации в отверстие прилива крышки цепи. Провод датчика уложить в скобу, закрепленную нижним болтом крышки нижнего гидронатяжителя, разъем установить в держатель на крышке клапанов.
7. Установить в отверстие головки цилиндров датчик фазы и закрепить его болтом, предварительно смазав уплотнительное кольцо датчика чистым моторным маслом. Фланец датчика должен плотно прилегать к поверхности головки цилиндров до закрепления болтом.
8. Установить датчик детонации и закрепить гайкой.
9. Установить датчик давления и температуры (двигатели ЗМЗ-40905.10):
- смазать уплотнительное кольцо датчика давления и температуры чистым моторным маслом;
- установить в отверстие ресивера датчик давления и температуры и закрепить его болтом, предварительно нанеся на резьбу болта анаэробный герметик «Фиксатор-6» или аналогичный («Стопор-6», «Техногерм-5», «Гермикон-2К»). Фланец датчика должен плотно прилегать к поверхности ресивера до закрепления болтом.
10. Завернуть датчик температуры охлаждающей жидкости в корпус термостата, предварительно нанеся на резьбовую часть датчика анаэробный герметик «Фиксатор-6» или аналогичный («Стопор-6», «Техногерм-5», «Гермикон-2К»).
11. Установить датчик указателя давления масла и датчик аварийного давления масла в штуцер в головке цилиндров, предварительно нанеся на резьбовую часть датчиков анаэробный герметик «Фиксатор-6» или аналогичный («Стопор-6», «Техногерм-5», «Гермикон-2К»).
В данном разделе рассмотрена конструкция сцепления оригинального производства, состоящего из нажимного диска 406.1601090-05 и ведомого диска 4063.1601130-04, устанавливаемых на часть двигателей ЗМЗ-40904.10 и ЗМЗ-40905.10.
Сцепление (рис.144) - сухое, однодисковое, с диафрагменной нажимной пружиной, состоит из двух основных частей: нажимной диск в сборе и ведомый диск в сборе. На части двигателей сцепление располагается в алюминиевом картере 6, выполненном отдельно от коробки передач. На остальных двигателях - в картере коробки передач.
Рис.144. Сцепление:
1 - маховик; 2 - центрирующий болт; 3 - ведомый диск; 4 - нажимной диск; 5 - диафрагменная нажимная пружина; 6 - картер сцепления; 7 - опорное кольцо; 8 - кожух сцепления; 9 - соединительные пружины; 10 - усилитель картера
Для обеспечения точной соосности первичного вала коробки передач и подшипника, установленного в отверстие маховика, картер сцепления (или коробка передач) устанавливается на два штифта 16 (рис.10), запрессованных в задний торец блока цилиндров.
Нажимной диск состоит из кожуха 8 (рис.144), диска 4, диафрагменной нажимной пружины 5 и кольца 7, служащего опорой нажимной пружины. Диск с кожухом соединен посредством пластинчатых пружин 9.
К маховику 1 кожух 8 нажимного диска сцепления прикреплен шестью специальными центрирующими болтами 2. Между нажимным диском 4 и маховиком 1 усилием диафрагменной пружины 5 нажимного диска зажат ведомый диск 3 с фрикционными накладками. Шлицевой конец первичного вала коробки передач входит в ступицу ведомого диска. Сцепление в данном положении находится во включенном состоянии.
Выключение сцепления происходит тогда, когда при нажатии на педаль сцепления выжимная муфта с подшипником нажимает на концы лепестков нажимной пружины 5, в результате чего нажимной диск 4 благодаря усилию пластинчатых пружин 9 отводится от ведомого диска 3, освобождая ведомый диск и разъединяя коленчатый вал двигателя и первичный вал коробки передач.
Фрикционные накладки ведомого диска соединены с диском посредством пружинных пластин, обеспечивающих осевую упругость диска, что необходимо для плавного включения сцепления и уменьшения износа фрикционных накладок. Крутящий момент от фрикционных накладок передается на ступицу ведомого диска через пружины и фрикционы демпферного устройства, служащего для уменьшения крутильных колебаний в трансмиссии и плавной передачи крутящего момента.
Ведомый и нажимной диски подвергнуты статической балансировке.
Наружный диаметр фрикционных накладок равен 240 мм, внутренний - 160 мм, толщина накладок - 3,5 мм Размерность шлицев ступицы ведомого диска -4^23x29 мм, число шлицев - 10.
Эксплуатация сцепления
Неправильная эксплуатация сцепления может привести к поломке деталей сцепления: соединительных пластин нажимного диска, к срыву, сильному износу фрикционных накладок, перегреву и короблению ведомого диска, разрушению гасителя крутильных колебаний.
Долговечность и надежность работы сцепления в большей мере зависит от правильного им пользования. Далее приведены основные правила правильного пользования сцеплением:
1. Выключайте сцепление быстро, до упора педали в пол.
2. Включайте сцепление плавно, не допуская как броска сцепления, сопровождающегося дерганьем автомобиля, так и замедленного включения с длительной пробуксовкой.
3. Не держите сцепление выключенным при включенной передаче и работающем двигателе на стоящем автомобиле (на переезде, у светофора и т.п.). Обязательно используйте в таких случаях нейтральную передачу в коробке передач и полностью включенное сцепление.
4. Не держите ногу на педали сцепления при движении автомобиля.
5. Не используйте пробуксовку сцепления как способ удержания автомобиля на подъеме.
6. Переключение через одну или две передачи вниз и включение сцепления, когда скорость движения автомобиля выше предельно допустимой для этой передачи, может привести к поломке ведущего диска сцепления.
7. Переключение на пониженную передачу производите с «перегазовкой» -предварительно перед включением сцепления нажмите на педаль газа для выравнивания частот вращения коленчатого вала двигателя и первичного вала коробки передач с целью исключения рывка в трансмиссии при включении сцепления.
Уход за сцеплением заключается в периодической проверке крепления коробки передач к блоку цилиндров двигателя и степени изношенности фрикционных накладок.
О степени изношенности фрикционных накладок можно судить по расстоянию между маховиком и нажимным диском при включенном сцеплении. Если это расстояние составляет менее 6 мм, то целесообразно снять ведомый диск для замены новым.
Расстояние между маховиком и нажимным диском целесообразно проверять через 80 000.. .100 000 км при эксплуатации автомобиля в нормальных условиях и через 40 000.50 000 км при эксплуатации в тяжелых условиях.
Таблица 23
|
Неисправность и ее признаки |
Вероятная причина |
Способ устранения |
|
1 Неполное выключение сцепления (сцепление ведет) |
|
Устранить заедание на шлицах (зачистить шлицы) Заменить ведомый диск или произвести его правку |
|
Неисправность и ее признаки |
Вероятная причина |
Способ устранения |
|
2 Неполное включение сцепления (сцепление пробуксовывает) |
|
Заменить нажимной диск Заменить ведомый диск. При небольшом замасливании промыть накладки керосином и зачистить мелкой шкуркой. Устранить причину замасливания Заменить ведомый диск |
|
3 Вибрация, шумы и металлическое дребезжание в трансмиссии |
|
Заменить ведомый диск Заменить ведомый диск |
Проверка технического состояния деталей сцепления
Нажимной и ведомый диски сцепления в процессе эксплуатации не ремонтируются, а при их непригодности заменяются новыми.
Перед проведением проверки деталей сцепления проверить работу и отрегулировать привод выключения сцепления. При необходимости прокачать гидропривод сцепления, ослабленные крепления подтянуть.
Причиной неудовлетворительной работы сцепления может послужить несо-осность ступицы ведомого диска и первичного вала коробки передач (рис.145), одной из причин которой может быть ослабление креплений коробки передач к блоку цилиндров двигателя.
Правильно Неправильно
Рис.145
Поверхность маховика при наличии на его поверхности, контактирующей с фрикционными накладками, задиров и кольцевых рисок можно исправить проточкой и шлифовкой. Величина снятого при обработке слоя металла должна быть такой, чтобы толщина маховика после обработки была не менее 48,5 мм (рис.146).
Рис.146. Предельный размер толщины маховика
Ведомый диск необходимо заменить, если на поверхности фрикционных накладок имеются следы перегрева, трещины или сильное замасливание, а также если расстояние от поверхности накладок до головок заклепок менее 0,2 мм.
При наличии мелких забоин, заусенцев и ржавчины на шлицах ступицы ведомого диска произвести зачистку данных поверхностей.
Для контроля торцевого биения поверхностей фрикционных накладок диск установить на шлицевой вал на переходной посадке с целью исключения влияния зазоров в шлицах. Затем вал установить в центрах приспособления (рис.147) и замерить биение у края диска. Величина торцевого биения не должна превышать 1,2 мм.
Рис.147. Проверка биения рабочей поверхности ведомого диска.
Для контроля отклонения от плоскостности (тарельчатости) диск положить на новый маховик и щупом замерить зазор между накладками и маховиком. Контроль производить с обеих сторон диска. Наиболее полно оценить отклонение от плоскостности позволяет замер горячего диска, непосредственно после снятия с автомобиля.
Если сумма отклонения торцового биения и отклонения от плоскостности превышает величину 1,25 мм, то диск подлежит замене.
Величина статического дисбаланса дисков не должна превышать 30 г^см.
Нажимной диск. При отсутствии на нажимном диске видимых повреждений: надиров, кольцевых канавок, прижогов и выработки более 0,3 мм на рабочей поверхности нажимного диска, износов концов лепестков диафрагменной пружины более 0,3 мм, наличии деформации соединительных пластин, зазоров между ними и т. д., необходимо проверить расположение концов лепестков диафрагменной пружины, чистоту выключения диска и усилие выключения диска.
Для этого закрепить нажимной диск на рабочей поверхности нового маховика (поверхность должна быть ровной и неизношенной), поместив между ними три равномерно расположенные шайбы 2 (рис.148) толщиной 8 мм Диск закрепить к маховику шестью болтами, затягивая болты равномерно в несколько этапов до момента затяжки 19,6...24,5 Н^м (2,0.. .2,5 кгс^м), что необходимо для исключения коробления кожуха и, вследствие этого, повышенного биения лепестков диафрагменной пружины. Размер Б от торца маховика до концов лепестков должен быть 43,5...47,5 мм. Биение концов лепестков (отклонение от положения в одной плоскости) на диаметре 60 мм не должно превышать 0,8 мм. При необходимости подогнуть лепестки диафрагменной пружины.
Нажимая на концы лепестков, переместить их на величину 8,5±0,1 мм. При этом отход нажимного диска должен быть не менее 1,4 мм, а максимальное усилие нажатия на концы рычагов должно быть не более 2200 Н.
Величина статического дисбаланса нажимных дисков не должна превышать 50 г^см.
Б 8,5±0,1 мм А
Рис.148. Регулировка концов лепестков и проверка нажимного диска сцепления:
1 - нажимной диск; 2 - шайба; 3 - маховик
|
ПРИЛОЖЕНИЕ 1 |
Инструмент разработанный предприятием-изготовителем двигателя Таблица 24
|
Обозначение |
Наименование |
|
ЗМ 7823-4291-01 |
Приспособление для напрессовки звездочки и ступицы на коленчатый вал |
|
ЗМ 7814-5118 (скобы ЗМ 7814- |
Съёмник звездочки1) и втулки коленчатого вала |
|
5118-2, ЗМ 7814 5118-8) ЗМ 7814-5118-01 | |
|
ЗМ 7814-5119 |
Приспособление для засухаривания и рассухаривания клапанов |
|
ЗМ 7814-5134 |
Клещи для снятия и установки поршневых колец 0 95,5 мм |
|
ЗМ 7820-4517 |
Оправка для сжатия поршневых колец 0 95,5 мм |
|
ЗМ 7853-4023 |
Оправка для центрирования ведомого диска сцепления |
|
5-Ф-98 |
Оправка для установки поршневой группы в блок цилиндров |
|
ЗМ 7820-4550 |
Фиксатор коленчатого вала |
|
ЗМ 7814-5111 |
Съемник для снятия ступицы шкива коленчатого вала |
|
ЗМ 7853-4355 |
Оправка для напрессовки маслоотражательных колпачков |
|
ЗМ 7853-4215 |
Оправка для установки сальникодержателя с сальником с пружиной |
|
ЗМ 7820-4733 |
Приспособление для установки сальникодержателя с сальником без пружины |
|
ЗМ 7823-4815 |
Приспособление для снятия масляного картера |
|
ЗМ 7853-4418 |
Оправка для центрирования заднего сальника в сборе с саль-никодержателем относительно заднего фланца коленчатого вала |
|
ЗМ 7814-5146 |
Съемник для снятия крышек коренных подшипников |
|
ЗМ 7823-4731 |
Оправка для демонтажа шатунно-поршневого комплекта из цилиндра |
|
Обозначение |
Наименование |
|
5-У-10897 |
Оправка для запрессовки и выпрессовки подшипника первичного вала коробки передач |
|
24-Ф-74784.001 |
Сектор |
|
24-Ф-74784.002 |
Шаблон кулачка 252° распределительных валов |
|
17-Ф-2349 |
Кондуктор для сверления дополнительных установочных отверстий под штифт в звёздочках распределительных валов |
Рис.149. ЗМ 7823-4291-01, Приспособление для напрессовки звездочки и ступицы на коленчатый вал
Рис.150. ЗМ 7814-5118, Съемник звездочки 40904.1005033 и втулки коленчатого вала
Рис.151. ЗМ 7814-5118-01, Съемник звездочки 406.1005033-10 коленчатого вала
Рис.152. ЗМ 7814-5119, Приспособление для засухаривания и рассухаривания клапанов
Рис.153. ЗМ 7814-5134, Клещи для снятия и установки поршневых колец 0 95,5 мм
Рис.154. ЗМ 7820-4517, Оправка для сжатия поршневых колец 0 95,5 мм
155
I l
Рис.155. ЗМ 7853-4023, Оправка для центрирования ведомого диска сцепления
Рис.156. 5-Ф-98, Оправка для установки поршневой группы в блок цилиндров
$0,5
Рис.157. ЗМ 7820-4550, Фиксатор коленчатого вала
Рис.158. ЗМ 7814-5111, Съемник для снятия ступицы шкива коленчатого вала
Рис.159. ЗМ 7853-4355, Оправка для напрессовки
маслоотражательных колпачков
Рис.160. ЗМ 7853-4215, Оправка для установки сальникодержателя с сальником с пружиной
080
Рис.161. ЗМ 7820-4733, Приспособление для установки сальникодержателя с сальником без пружины
Рис.162. ЗМ 7823-4815, Приспособление для снятия масляного картера
Рис.163. Установка приспособления ЗМ 7823-4815 на двигателе
020
Рис.164. ЗМ 7853-4418, Оправка для центрирования заднего сальника в сборе с сальникодержателем относительно заднего фланца коленчатого вала 198
Рис.165. ЗМ 7814-5146, Съемник для снятия крышек коренных подшипников
Рис.166. ЗМ 7823-4731, Оправка для демонтажа шатунно-поршневого комплекта из цилиндра
Рис.167. 5-У-10897, Оправка для запрессовки и выпрессовки подшипника первичного вала коробки передач
Инструмент, разработанный ООО «РусавтоГАЗ»
|
Обозначение |
Наименование |
|
6999-7697 |
Приспособление для снятия и установки шкива коленчатого вала, снятия звездочки коленчатого вала и ступицы водяного насоса |
|
6999-7926 |
Комплект оправок для напрессовки маслоотражательных колпачков клапанов |
|
6991-4521 |
Ключ для снятия масляного фильтра |
|
6999-7929 |
Переходник к приспособлению 6999-7697 для установки шкива коленчатого вала |
|
6999-7810 |
Приспособление для выемки подшипника переднего конца валика КПП из маховика |
|
6999-7679 |
Съемник подшипника переднего конца валика КПП из маховика (совместно с приспособлением 6999-7810) |
|
6999-7931 |
Струбцина для сжатия пружины клапана |
|
6999-7924 |
Переходник к струбцине 6999-7931 для сжатия пружины клапана |
|
6999-7928 |
Оправка для запрессовки сальников коленчатого вала |
Комплекты для ремонта цилиндров двигателя
Комплекты поршневых колец
Таблица 26
|
Обозначение комплекта колец на поршень |
Обозначение колец |
Примечание |
|
405240.1004023-11 |
40524.1004025-13 40524.1004030-13 40524.1004034-20 |
95,5 мм «КЗА» (г.Ко-строма) |
|
405240.1074023-11 |
40524.1004025-13-AP 40524.1004030-13-AP 40524.1004034-20-AP |
96,0 мм «КЗА» (г.Кострома) |
Комплекты поршень и поршневой палец
Таблица 27
|
Обозначение комплекта |
Обозначение поршня |
Обозначение пальца |
Примечание |
|
409040.1064014-61 |
40904.1004015-11 |
406.1004020-05 «Dong Yang Piston» (Ю. Корея) |
Поршень «КЗА» (г.Кострома) 95,5 мм, группа А |
|
409040.1064014-62 |
Поршень «КЗА» (г.Кострома) 95,5 мм, группа В | ||
|
409040.1064014-63 |
Поршень «КЗА» (г.Кострома) 95,5 мм, группа С | ||
|
409040.1064014-64 |
Поршень «КЗА» (г.Кострома) 95,5 мм, группа D | ||
|
409040.1064014-65 |
Поршень «КЗА» (г.Кострома) 95,5 мм, группа E | ||
|
409040.1074014-61 |
40904.1004015-11-AP |
406.1004020-05 «Dong Yang Piston» (Ю. Корея) |
Поршень «КЗА» (г.Кострома) 96,0 мм, группа А |
|
409040.1074014-62 |
Поршень «КЗА» (г.Кострома) 96,0 мм, группа В | ||
|
409040.1074014-63 |
Поршень «КЗА» (г.Кострома) 96,0 мм, группа С | ||
|
409040.1074014-64 |
Поршень «КЗА» (г.Кострома) 96,0 мм, группа D | ||
|
409040.1074014-65 |
Поршень «КЗА» (г.Кострома) 96,0 мм, группа E |
Комплекты поршень, поршневой палец и поршневые кольца
|
Обозначение комплекта |
Состав комплекта |
Размер, мм |
Примечание |
|
409040.1064018-41 |
Поршень 40904.1004015-11 Поршневые кольца 40524.1004025-13 40524.1004030-13 40524.1004034-20 Палец поршневой 406.1004020-05 |
95,5 |
группа A «КЗА» (г.Кострома) «КЗА» (г.Кострома) «Dong Yang Piston» (Ю.Корея) |
|
409040.1064018-42 |
Поршень 40904.1004015-11 Поршневые кольца 40524.1004025-13 40524.1004030-13 40524.1004034-20 Палец поршневой 406.1004020-05 |
95,5 |
группа B «КЗА» (г.Кострома) «КЗА» (г.Кострома) «Dong Yang Piston» (Ю.Корея) |
|
409040.1064018-43 |
Поршень 40904.1004015-11 Поршневые кольца 40524.1004025-13 40524.1004030-13 40524.1004034-20 Палец поршневой 406.1004020-05 |
95,5 |
группа C «КЗА» (г.Кострома) «КЗА» (г.Кострома) «Dong Yang Piston» (Ю.Корея) |
|
409040.1064018-44 |
Поршень 40904.1004015-11 Поршневые кольца 40524.1004025-13 40524.1004030-13 40524.1004034-20 Палец поршневой 406.1004020-05 |
95,5 |
группа D «КЗА» (г.Кострома) «КЗА» (г.Кострома) «Dong Yang Piston» (Ю.Корея) |
|
409040.1064018-45 |
Поршень 40904.1004015-11 Поршневые кольца 40524.1004025-13 40524.1004030-13 40524.1004034-20 Палец поршневой 406.1004020-05 |
95,5 |
группа E «КЗА» (г.Кострома) «КЗА» (г.Кострома) «Dong Yang Piston» (Ю.Корея) |
|
409040.1074018-41 |
Поршень 40904.1004015-11-АР Поршневые кольца 40524.1004025-13-АР 40524.1004030-13-АР 40524.1004034-20-АР Палец поршневой 406.1004020-05 |
96,0 |
группа А «КЗА» (г.Кострома) «КЗА» (г.Кострома) «Dong Yang Piston» (Ю.Корея) |
|
Обозначение комплекта |
Состав комплекта |
Размер, мм |
Примечание |
|
409040.1074018-42 |
Поршень 40904.1004015-11-АР Поршневые кольца 40524.1004025-13-АР 40524.1004030-13-АР 40524.1004034-20-АР Палец поршневой 406.1004020-05 |
96,0 |
группа В «КЗА» (г.Кострома) «КЗА» (г.Кострома) «Dong Yang Piston» (Ю.Корея) |
|
409040.1074018-43 |
Поршень 40904.1004015-11-АР Поршневые кольца 40524.1004025-13-АР 40524.1004030-13-АР 40524.1004034-20-АР Палец поршневой 406.1004020-05 |
96,0 |
группа С «КЗА» (г.Кострома) «КЗА» (г.Кострома) «Dong Yang Piston» (Ю.Корея) |
|
409040.1074018-44 |
Поршень 40904.1004015-11-АР Поршневые кольца 40524.1004025-13-АР 40524.1004030-13-АР 40524.1004034-20-АР Палец поршневой 406.1004020-05 |
96,0 |
группа D «КЗА» (г.Кострома) «КЗА» (г.Кострома) «Dong Yang Piston» (Ю.Корея) |
|
409040.1074018-45 |
Поршень 40904.1004015-11-АР Поршневые кольца 40524.1004025-13-АР 40524.1004030-13-АР 40524.1004034-20-АР Палец поршневой 406.1004020-05 |
96,0 |
группа Е «КЗА» (г.Кострома) «КЗА» (г.Кострома) «Dong Yang Piston» (Ю.Корея) |
Размеры сопрягаемых деталей двигателя
Рис.168. Блок цилиндров и поршень
Таблица 29
|
№ сопр. |
Сопрягаемые детали |
Отверстие |
Вал |
Посадка |
|
1 |
Поршень - маслосъемное кольцо |
о +0,03 3 + 0,01 |
о-0,005 -0,025 |
Зазор0,015 |
|
2 |
Поршень - нижнее компрессионное кольцо |
1 75+0,05 1,75 +0,03 |
1 7 к-00 ю х'/ - 0,025 |
Зазор0,040 |
|
3 |
Поршень - верхнее компрессионное кольцо |
+0,06 1,5 +0,04 |
1 г-0,010 х’ - 0,025 |
Зазор0,Oso |
|
4 |
Цилиндр блока - юбка поршня |
095 5 +0,096 095,5 +0,036 (пять групп через 0,012 мм) |
095 5 +0,048 095,5 _0,012 (пять групп через 0,012 мм) |
Зазор0,066 (подбор) |
|
5 |
Болт шатуна - шатун |
010 15 +0,008 010,15 _0,019 |
010,15 _ 0,015 |
Зазор 0,023 Натяг 0,019 |
|
6 |
Болт шатуна - крышка шатуна |
010,3 +0,043 |
010,15 _ 0,015 |
_ 0,208 Зазор 0,150 |
|
7 |
Блок цилиндров - крышка подшипника |
1 ДО _0,014 130 _0,064 |
130-0,018 |
Натяг 0,064 Зазор 0,004 |
|
№ сопр. |
Сопрягаемые детали |
Отверстие |
Вал |
Посадка |
|
Блок цилиндров - установочные штифты картера сцепления |
ϴ 13 -0,021 01J -0,039 |
013-0,018 |
Натяг0,009 | |
|
Картер сцепления - установочные штифты |
13 + 0'043 013 + О,О16 |
013-0,018 |
Зазор^ОЦ | |
|
Блок цилиндров - установочные втулки крышки цепи |
011 7 -0,023 01 х’1 -0,051 |
ϴ 11,7-О:О1з |
Натяг 0,041 Зазор 0,005 | |
|
Блок цилиндров - установочные втулки головки цилиндров |
016,8+0’027 |
016,8Хз |
НатягО<О51 па1яг О,ОО6 |
Рис.169. Кривошипно-шатунный механизм
|
№ сопр. |
Сопрягаемые детали |
Отверстие |
Вал |
Посадка |
|
1а |
Крышка цепи - сальник 406.1005034-04 или 409060.1005034-00 |
070 +0,4 |
Натяг0,47 | |
|
1б |
Крышка цепи - сальник 406.1005034-02 |
070 -0,070 |
070 + 0'0 |
Натяг0,45 |
|
1в |
Крышка цепи - сальник 4062.1005034-01 |
070+0,50 + 0,25 |
Натяг0,5 5 | |
|
2 |
Звездочка - коленчатый вал |
040+0,027 |
+0,027 040 +0,009 |
Зазор 0,018 Натяг 0,027 |
|
3а |
Шатун - поршневой палец 40524.1004020-12 |
022 +0,007 v 7-- -0,003 |
022 -0,005 022 -0,015 (2 группы через 0,005 мм) |
Зазор0,007 (подбор) |
|
3б |
Шатун - поршневой палец 406.1004020-05 |
(4 группы через 0,0025 мм) |
022-0,0125 (5 групп через 0,0025 мм) |
Зазор 0,0120 °азор 0,0045 (подбор) |
|
4а |
Поршень - поршневой палец 40524.1004020-12 |
022±0,005 (2 группы через 0,005 мм) |
022 -0,005 022 -0,015 (2 группы через 0,005 мм) |
□ „0,015 Зазор 0,005 (подбор) |
|
4б |
Поршень - поршневой палец 406.1004020-05 |
022-0,0125 (5 групп через 0,0025 мм) |
Зазор0,0125 (подбор) | |
|
5 |
Шкив коленчатого вала - шпонка шкива |
8 +0,030 |
8 +0,050 |
Зазор 0,030 Натяг 0,050 |
|
6 |
Коленчатый вал - шпонка шкива коленчатого вала |
о +0,006 8 -0,016 |
8+0,050 |
Зазор 0,006 Натяг 0,066 |
|
7 |
Коленчатый вал - шпонка звездочки |
- -0,010 6 -0,055 |
6-0,030 |
Зазор 0,020 Натяг 0,055 |
|
8 |
Звездочка коленчатого вала -шпонка звездочки |
+ +0,065 6 + 0,015 |
6 -0,030 |
Зазор0,095 |
|
9 |
Сальникодержатель - коленчатый вал |
080 +0,036 |
080-0,046 |
□„о,136 Зазор 0,036 |
|
№ сопр. |
Сопрягаемые детали |
Отверстие |
Вал |
Посадка |
|
10а 10б |
Маховик - коленчатый вал (двигатели выпуска до 01.04.2019) |
ϴ 40 -0,014 040 -0,035 |
040 -0,035 04V -0,050 |
Зазор0,036 |
|
Маховик - коленчатый вал (двигатели выпуска, начиная с 01.04.2019) |
040-0,021 |
04О-0,021 04О-О,О36 | ||
|
11 |
Коленчатый вал - штифт |
010 +0,005 0iV -0,010 |
010 +0,015 010 + 0,006 |
Натяг0,025 |
|
12 |
Маховик (отверстие под штифт) -штифт |
010 +0,076 010 + 0,040 |
010 +0,015 010 + 0,006 |
Зазор 25 |
|
13 |
Обод зубчатый - маховик |
0292+0,15 |
0292 +0,,64 |
Натяг 0,69 |
|
14а 14б |
Маховик - подшипник ведущего вала КПП (двигатели выпуска до 01.04.2019) |
040 -0,014 040 -0,035 |
040-0,009 |
тт, 0,035 Натяг 0,005 |
|
Маховик - подшипник ведущего вала КПП (двигатели выпуска, начиная с 01.04.2019) |
040-0,021 |
Зазор 0,009 Натяг 0,021 | ||
|
15а 15б 15в |
Сальникодержатель - сальник 2108-1005160 или 406.1005160-04 |
ϴ 100 -0,087 |
0100+35 |
Пятя г0'437 Натяг0,200 |
|
Сальникодержатель - сальник 406.1005160-05 |
01ОО+0'20 |
Пятят0'587 Натяг0,200 | ||
|
Сальникодержатель - сальник 4062.1005160-01 |
01ОО+0'20 |
Пятят0'587 Натяг0,250 | ||
|
16 |
Коленчатый вал (3-й коренной подшипник) - блок цилиндров + шайбы упорного подшипника |
34+0,05 |
20 -0,06 29 -0,12 +2х(2,5-о,о5) |
.0,27 Зазор о,о6 |
|
17 |
Коленчатый вал - шатун (ширина) |
26+0,1 |
26 -0,25 26 -0,35 |
Зазор 0,45 |
|
18 |
Шатун, вкладыши - коленчатый вал |
060+0,019- -2Х(2+°,°°8) |
056 -0,025 056 -0,044 |
0,063 Зазор 0,009 |
|
19 |
Блок, коренные вкладыши - коленчатый вал |
067+0,019- 2х(2,5+0,008) |
062 -0,035 062 -0,054 |
0,073 Зазор 0,019 |
|
20 |
Ступица шкива коленчатого вала -коленчатый вал |
( 38 +0,007 038 -0,020 |
( 38 +0,020 038 +0,003 |
Зазор 0,004 Натяг 0,040 |
Рис.170. Привод клапанов
Таблица 31
|
№ сопр. |
Сопрягаемые детали |
Отверстие |
Вал |
Посадка |
|
1 |
Г оловка цилиндров - втулка клапана |
-0,023 014 -0,05С |
+0, Л +0,058 014 +0,04( |
0,108 Натяг 0,063 |
|
2 |
Г оловка цилиндров - гидротолкатель клапана |
035+0’025 |
035 -0,025 035 -0,041 |
Зазор 0’065 |
|
3 |
Втулка клапана - впускной клапан |
0о+°,040 08 +0,022 |
08-0,020 |
Зазор 0’062 |
|
4 |
Втулка клапана - выпускной клапан |
их +0’047 08 +0,029 |
08-0,02 |
Зазор 0’069 |
|
5 |
Г оловка цилиндров - седло выпускного клапана |
032 5 +0’014 032,5 -0,011 |
тз<°-|0° 032,5 +0,085 |
Натяг 0’071 |
|
6 |
Г оловка цилиндров - седло впускного клапана |
037 5 +0’014 037,5 -0,011 |
037 5 +0’110 037,5 + 0,095 |
Натяг Щ |
|
Г оловка цилиндров - первые шейки распределительных валов |
042 +0,025 |
042 -0,050 042 -0,075 |
Зазор 0,050 | |
|
Г оловка цилиндров - 3 и 5 шейки распределительного вала |
035+0’025 |
035 -0,050 035 -0,075 |
Зазор 05 | |
|
Звездочка распределительного вала - фланец распределительного вала |
050+0’025 |
050 +°,°18 050 +0,002 |
Зазор 0,023 Натяг 0,018 |
|
№ сопр. |
Сопрягаемые детали |
Отверстие |
Вал |
Посадка |
|
Г оловка цилиндров - установочные втулки крышек головки цилиндров |
011 7 -°,°23 71 L>1 - 0,051 |
011 7_О,О1О 011,7_о,о28 |
Натяг 0,041 Зазор 0,005 | |
|
Крышки головки цилиндров - установочные втулки |
011 7+°,°6 0хх,/_о,оз |
011 7_О,О1О 011,7_о,о28 |
Натяг 0,020 Зазор 0,088 | |
|
Г оловка цилиндров - установочные втулки передней крышки распределительных валов |
011 7_о<о53 0хх,/_О,о81 |
011 7_О,О1О 011,/_о,о28 |
НатЯгО'О71 На1Я1 о,о25 | |
|
Передняя крышка распределительных валов - установочные втулки |
011 7+о<о6 0хх,/_о,оз |
011 7_О,О1О 011,/_о,о28 |
Натяг 0,020 Зазор 0,088 | |
|
Г оловка цилиндров - установочные втулки блока цилиндров |
017+о,°18 |
z-хи /- о + о,о51 016,8+о,озз |
о0,185 За30ро,149 |
Рис.171. Вал промежуточный
Таблица 32
|
№ сопр. |
Сопрягаемые детали |
Отверстие |
Вал |
Посадка |
|
1 |
Втулка промежуточного вала - передняя шейка промежуточного вала |
044 +0,050 049 + 0,025 |
044 -0,016 049 -0,041 |
Зазор 0,041 |
|
2 |
Блок цилиндров - передняя втулка промежуточного вала |
052,5+°,°3 |
^+0,18 052,5 +0,13 |
0,18 Натяг 0,10 |
|
№ сопр. |
Сопрягаемые детали |
Отверстие |
Вал |
Посадка |
|
3 |
Шестерня ведущая привода масляного насоса - шейка промежуточного вала |
013+0,011 |
013-0,011 |
Зазор0,022 |
|
4 |
Блок цилиндров - задняя втулка промежуточного вала |
025+0,021 |
025 +0’117 025 +0,084 |
Натяг 0,063 |
|
5 |
Втулка промежуточного вала - задняя шейка промежуточного вала |
022 +0’041 022 +0,020 |
022-0,013 |
Зазор0:014 |
|
6 |
Звездочка ведомая промежуточного вала - промежуточный вал |
014+0,018 |
014-0,011 |
Зазор0,029 |
|
7 |
Звездочка ведомая промежуточного вала - штифт |
06,2 + 0:?5 |
06-0,008 |
0,458 Зазор 0,350 |
|
8 |
Звездочка ведущая промежуточного вала - штифт |
-0,011 06 -0,029 |
06-0,008 |
-0,029 Натяг 0,003 |
|
9 |
Звездочка ведущая промежуточного вала - звездочка ведомая промежуточного вала (отверстие) |
014+0,018 |
014-0,010 |
Зазор0,028 |
|
10 |
Промежуточный вал (длина упорной шейки) - фланец (толщина) |
4,1±0,05 |
4 -0,05 |
. 0,Ю Зазор 0,05 |
|
11 |
Шестерня ведущая привода масляного насоса, шпоночный паз -шпонка |
+ +0,055 3 +0,010 |
3-0,025 |
.... 0,080 Зазор 0,010 |
|
12 |
Шейка промежуточного вала, шпоночный паз - шпонка |
-0,01 3 -0,05 |
3-0,025 |
Зазор 0,015 Натяг 0,050 |
Рис.172. Масляный насос, редукционный клапан и привод масляного насоса
Таблица 33
|
№ сопр. |
Сопрягаемые детали |
Отверстие |
Вал |
Посадка |
|
1 |
Корпус масляного насоса - шестерня (торцевой зазор) |
30+0,215 30 +0,165 |
30 +0,125 30 + 0,075 |
Зазор '0,14 |
|
2 |
Корпус масляного насоса - шестерня (радиальный зазор) |
+0,140 040 +0,095 |
040 -0,025 040 -0,075 |
0,215 Зазор 0,120 |
|
№ сопр. |
Сопрягаемые детали |
Отверстие |
Вал |
Посадка |
|
3 |
Корпус масляного насоса - валик |
ϴ 13 +0,040 ^0 016 +0,016 |
013 - -0,012 |
0,052 Зазор 0,016 |
|
4 |
Валик масляного насоса - шестигранный валик привода |
8 +0,2 °+ 0,1 |
8 -0,09 |
Зазор0,209 |
|
5 |
Блок цилиндров - корпус масляного насоса |
022+0,033 |
(ТО? -0,060 022 -0,130 |
Зазор0Д06630 |
|
6 |
Блок цилиндров - валик привода масляного насоса |
+0-1 + +0,060 017 +0,033 |
017-0,011 |
Зазор0:073 |
|
7 |
Ведомая шестерня привода масляного насоса - валик привода |
017 -0,032 017 -0,050 |
017-0,011 |
-0,050 Натяг 0,021 |
|
8 |
Ведомая шестерня привода масляного насоса - втулка |
017 -0,032 017 -0,050 |
017-0,011 |
0,050 Натяг 0,021 |
|
9 |
Втулка ведомой шестерни валика привода масляного насоса - шестигранный валик привода |
8 + 0,2 |
8 -0,09 |
Зазор0,209 |
|
10 |
Приемный патрубок - плунжер |
013 +0,07 |
013 -0,045 - -0,075 |
□„0,145 Зазор 0,045 |
|
11 |
Корпус масляного насоса - ось |
013 -0,098 01 - -0,116 |
013 -0,064 - -0,082 |
0,052 Натяг 0,016 |
|
12 |
Ведомая шестерня масляного насоса-ось |
013 -0,022 - -0,048 |
013 -0,064 - -0,082 |
.... 0,060 Зазор 0,016 |
|
13 |
Ведущая шестерня масляного насоса-валик |
013 -0,022 - -0,048 |
013 - -0,012 |
0,048 Натяг 0,010 |
Рис.173. Термоклапан
Таблица 34
|
№ сопр. |
Сопрягаемые детали |
Отверстие |
Вал |
Посадка |
|
1 |
Корпус термоклапана - плунжер |
022 +0,02 |
0,0 15 022 -0,045 |
„...0,065 Зазор 0,015 |
Рис.174. Водяной насос
Таблица 35
|
№ сопр. |
Сопрягаемые детали |
Отверстие |
Вал |
Посадка |
|
1 |
Ступица шкива - вал подшипника |
16, 99-0,033 016,99 -0,060 |
017-0,018 |
тт 0,070 Натяг 0,025 |
|
2 |
Корпус насоса - подшипник |
38 +0,006 038 -0,017 |
038-°,°o9 |
Натяг 0,017 Зазор 0,015 |
|
3 |
Корпус насоса - уплотнение |
036 5 -0,025 036,5 -0,050 |
036,6+0,1 |
„ 0,250 Натяг 0,125 |
|
4 |
Уплотнение - вал подшипника |
16 016 -0,18 |
016 -0,018 |
ы™ 0,180 Натяг 0,092 |
|
5 |
Крыльчатка насоса - вал подшипника |
016 -°’°|1 -0,265 |
016-0,018 |
„0,265 Натяг 0,015 |
|
6 |
Шкив водяного насоса -ступица шкива |
026 +0,15 |
026-0,052 |
Зазор 0,000 |
Моменты затяжки резьбовых соединений двигателя
Таблица 36
|
Наименование соединения |
Момент затяжки, I Гм (кгс^м) |
Г айки болтов крепления крышек шатунов Болты крепления маховика Болты крепления нажимного диска сцепления Болты крепления головки цилиндров1):
Болты крепления крышек распределительных валов Болты крепления звездочек распределительных валов Стяжной болт коленчатого вала Болты крепления звездочек промежуточного вала
Пробки главной масляной магистрали блока цилиндров Пробка блока цилиндров канала подвода масла к нижнему гидронатяжителю Пробка блока цилиндров канала подвода масла к валику привода масляного насоса Пробки головки цилиндров Пробки грязеуловительных полостей коленчатого вала Болты крепления сальникодержателя Винты крепления приёмного патрубка масляного насоса |
[ем момента затяжки: 98.107,9 (10.11) 66,6.73,5 (6,8.7,5) 70,6...78,4 (7,2.8,0) 19,6...24,5 (2,0...2,5) 50 (5,1) 18,6.22,6 (1,9...2,3) 54,9.60,8 (5,6.6,2) 166,6.196,0 (17.20) 24,5...26,5 (2,5...2,7) 20.50 (2,1...5,1) 20.35 (2,1...3,5) 8.25 (0,8.2,6) 25.30 (2,5...3,0) 37...51 (3,8...5,2) 5,9...8,8 (0,6...0,9) 13,7.17,6 (1,4.1,8) |
1) Болты затягивать в определенной последовательности - см. рис.136
|
Наименование соединения |
Момент затяжки, I Гм (кгс^м) |
|
Болт крепления держателя к масляному насосу Болты крепления масляного насоса Болт крепления держателя масляного насоса к блоку цилиндров Г айка шестерни промежуточного вала |
5,9...8,8 (0,6...0,9) 23,5...35,3 (2,4...3,6) 11,8...17,6 (1,2...1,8) 17,7...24,5 (1,8...2,5) |
|
Болты крепления фланца промежуточного вала |
11,8...17,6 (1,2...1,8) |
|
Болты крышки привода масляного насоса |
19,6...24,5 (2,0...2,5) |
|
Болты башмаков натяжения цепей |
26,5...29,4 (2,7...3,0) |
|
Болты нижнего успокоителя цепи Болты опоры верхнего башмака цепи |
26,5...29,4 (2,7...3,0) 17,7...24,5 (1,8...2,5) |
|
Винты крепления крышки цепи и водяного насоса Болты и винт крепления кронштейна крепления насоса ГУР |
19,6...24,5 (2,0...2,5) 19,6...24,5 (2,0...2,5) |
|
Болт крепления водяного насоса к крышке цепи |
18,6...22,5 (1,9...2,3) |
|
Болты крышек гидронатяжителей Пробка крышки гидронатяжителя Болты крепления головки цилиндров к крышке цепи Болты верхнего и среднего успокоителей цепей |
19,6...24,5 (2,0...2,5) 7,8...24,5 (0,8...2,5) 11,8...17,6 (1,2...1,8) 19,6...24,5 (2,0...2,5) |
|
Болты крепления шкива коленчатого вала к ступице |
11,8...17,6 (1,2...1,8) |
|
Пробка слива масла масляного картера |
25...30 (2,5...3) |
|
Болты маслоуспокоителя масляного картера Болты крепления масляного картера1) |
11,8...17,6 (0,6...0,8) 11,8...17,6 (1,2...1,8) |
|
Болты крепления усилителя картера сцепления |
28,4...35,3 (2,9...3,6) |
|
Болты крепления задней крышки головки цилиндров Болты крепления передней крышки головки цилиндров |
5...7 (0,5...0,7) 11,8...17,6 (1,2...1,8) |
|
Болты крепления крышки корпуса термостата |
11,8...17,6 (1,2...1,8) |
|
Винты крепления корпуса термостата |
19,6...24,5 (2,0...2,5) |
|
Хомуты шлангов системы охлаждения |
4...6 (0,4...0,6) |
1) Болты затягивать в определенной последовательности - см. рис. 140
|
Момент | |
|
Наименование соединения | |
|
затяжки, Н^м (кгс^м) | |
|
Г айки крепления выпускного коллектора |
19,6...24,5 (2,0...2,5) |
|
Болты экрана выпускного коллектора |
3,4...4,9 (0,35.0,50) |
|
Пробка или краник слива охлаждающей жидкости |
17,6...34,3 (1,8...3,5) |
|
Винты самонарезающие держателей скоб |
1,0...2,9 (0,1...0,3) |
|
Болт держателя скобы |
7,9...17,7 (0,8...1,8) |
|
Болты крепления крышки клапанов1) |
6,9.8,8 (0,7...0,9) |
|
Г айки крепления впускной трубы |
28,4...35,3 (2,9...3,6) |
|
Болты крепления угловых кронштейнов к головке ци- | |
|
линдров |
23,5.35,3 (2,4_3,6) |
|
Болты крепления топливопровода с форсунками |
5,9...8,8 (0,6...0,9) |
|
Г айки и болты крепления ресивера |
19,6...24,5 (2,0...2,5) |
|
Винты крепления ресивера к угловым кронштейнам |
17,7...24,5 (1,8...2,5) |
|
Болты патрубка отопителя |
11,8.17,6 (1,2...1,8) |
|
Штуцер патрубка отопителя |
30.40 (3.4) |
|
Болт крепления трубки вентиляции |
2,0.5,9 (0,2.0,6) |
|
Болты крепления верхнего кронштейна генератора |
23,5.35,3 (2,4.3,6) |
|
Болты крепления кронштейна крепления агрегатов |
28,4...35,9 (2,9...3,6) |
|
Болты и гайки картера сцепления |
41,2.50,0 (4,2..5,1) |
|
Болты крышки люка картера сцепления |
5,9...7,8 (0,6...0,8) |
|
Болт опоры вилки выключения сцепления |
41,2.50,0 (4,2.5,1) |
|
Штуцер датчиков давления масла |
19,6...49 (2...5) |
|
Винты крепления дроссельного модуля2) |
5,9...8,8 (0,6...0,9) |
|
Свечи зажигания |
20,0...30,0 (2,1...3,1) |
|
Г айки крепления катушек зажигания |
5,9...8,8 (0,6...0,9) |
|
Пробка плунжера термоклапана |
39,2.44,1 (4.4,5) |
|
Пробка шарикового клапана термоклапана |
24,5.29,4 (2,5.3) |
|
Штуцер термоклапана |
19,6.49,1 (2.5) |
1) Болты затягивать в определенной последовательности - см. рис. 141
2) Болты затягивать в определенной последовательности - см. рис. 142
|
Наименование соединения |
Момент затяжки, I Гм (кгс^м) |
|
Штуцер масляного фильтра |
39,2...58,8 (4...6) |
|
Г айки крепления генератора Винт или болт фиксации втулки в отверстии кронштейна крепления агрегатов и верхнего кронштейна генератора Винт крепления автоматического механизма натяжения ремня |
19,6...24,5 (2,0...2,5) 17,7...24,5 (1,8...2,5) 39,2...49,1 (4,0...5,0) |
|
Болты крепления шкива водяного насоса |
13,7...17,7 (1,4...1,8) |
|
Болты кронштейна направляющего ролика ремня Болты М12 крепления направляющих роликов |
11,6...17,6 (1,2...1,8) 49,0...60,8 (5,0...6,2) |
|
Болты М10 крепления направляющих роликов Датчики аварийного давления масла и указателя давления масла |
28,4...35,2 (2,9...3,6) 17,6...34,3 (1,8...3,5) |
|
Болт датчика синхронизации |
5,9...8,8 (0,6...0,9) |
|
Болт датчика фазы |
5,9...8,8 (0,6...0,9) |
|
Г айка крепления датчика детонации |
14,7...19,6 (1,5...2,0) |
|
Болт датчика давления и температуры |
5,9...8,8 (0,6...0,9) |
|
Болты крепления стартера |
43,1...54,9 (4,4...5,6) |
|
Датчик температуры охлаждающей жидкости Неуказанные детали с коническими резьбами: |
11,8...17,6 (1,2...1,8) |
|
К 1/8" |
7,8...24,5 (0,8...2,5) |
|
К 1/4" |
19,6...49 (2...5) |
|
К 3/8" |
19,6...58,8 (2...6) |
Подшипники качения, применяемые в двигателе
Таблица 37
|
Наименование подшипника или неразборного узла с подшипником |
Обозначение |
Количество, шт. |
|
Комбинированный специальный водяного насоса |
406.13070271) (6-5НР17124ЕС30) АО «ЕПК Саратов», г.Саратов или 406.1307027-011) (5HP17124E.P6Q6) ЗАО «ВПЗ», г.Во-логда или 406.1307027-021) (WR1938124) ф.«Xuzhou Deyuan Auto Parts Manu facturing Co., Ltd», Китай или 406.1307027-041) (R1769) (.«KINEX», Словакия |
1 |
|
Радиальный шариковый однорядный с двумя защитными шайбами (с двухсторонним уплотнением) переднего конца первичного вала коробки передач (в маховике) |
402.17010311) (6203ZZ.P6Q6/yC30) ЗАО «ВПЗ», г.Вологда или 402.1701031-021) (6203.2RS2.P63Q6/yC30) ЗАО «ВПЗ», г.Вологда или 409060.1701031-011) (6203-2Z/LHT23) (.«SKF», Италия |
1 |
|
Передняя крышка головки цилиндров в сборе со специальным комбинированным подшипником опоры вентилятора |
409051.1003083-00 или 409.1003083-10 |
1 |
|
Ролик направляющий ремня привода агрегатов в сборе с радиально-упорным двухрядным подшипником с двухсторонним уплотнением2) |
409051.1308080-001) (F-617248.01) (.«INA», Франция или 406.1308080-231) (256801E.P6Q6/W61) ЗАО «ВПЗ» г.Вологда |
2 |
|
Автоматический механизм натяжения ремня с натяжным роликом с подшипником |
40624.10290101) (0386) (.«Litens», Г ермания |
1 |
1) Обозначение ЗФ ООО «УАЗ»
2) Для двигателей с компрессором кондиционера
|
Наименование подшипника или неразборного узла с подшипником |
Обозначение |
Количество, шт. |
|
Рычаг натяжного устройства со звездочкой в сборе с подшипником |
514.1006050-101) |
2 |
1) Применяется в варианте привода распределительных валов с двухрядными втулочными цепями
Сальники и уплотнения, применяемые в двигателе
Таблица 38
|
Наименование |
Обозначение |
Количество, шт. |
|
Сальник передний коленчатого вала:
|
406.1005034-02, ПАО «Балаковорези-нотехника», г.Балаково или 406.1005034-04, АО «Резинотех- ника», г.Балаково или 4062.1005034-011) (02955VOOA), ф.«Rubena», Чехия или 409060.1005034-00, АО «Резино-техника», г.Балаково |
1 |
|
Сальник задний коленчатого вала:
|
2108-1005160, ПАО «Балаковорези-нотехника», г.Балаково или 4062.1005160-011) (03055VOOA), ф.«Rubena», Чехия или 406.1005160-041) (2108-1005160 01), АО «Резинотехника», г.Балаково или 406.1005160-051) (21081005160MKB), ЗАО «Резинотехника», г.Балаково |
1 |
|
Уплотнение водяного насоса |
40522.13070201) (94412) ф MTU», Италия |
1 |
|
Маслоотражательный колпачок впускных и выпускных клапанов в сборе |
406.1007026-031) (64832G) ф.«Rubena», Чехия или 406.1007026-041) (2108.1007026 02), ОАО «ВЭЛКОНТ», г.Кирово-Че-пецк |
16 |
|
Пробка уплотнительная шпоночного паза коленчатого вала 6x7,5x21 |
13-1005030 |
1 |
1) Обозначение ЗФ ООО «УАЗ»
222
Устанавливается на часть двигателей в зависимости от комплектации
Показана звездочка варианта привода распределительных валов зубчатыми цепями
Показана звездочка варианта привода распределительных валов зубчатыми цепями
На двигатель гидронатяжитель следует устанавливать в «заряженном» состоянии, когда плунжер 3 удерживается в корпусе 4 с помощью стопорного кольца 6, без транспортного стопора 7, и затем разряжать только после полного затягивания болтов крышки гидронатяжителя.
Устанавливается на часть двигателей в зависимости от комплектации
Датчик фазы (положения распределительного вала) 40904.3847000-011) (0 232 103 097 ф.«Bosch»), 40904.38470001) (0 232 103 048 ф.«Bosch»).
Датчик фазы (рис.65) отсутствует на части двигателей ЗМЗ-40905.10. В данном случае идентификация такта сжатия в первом цилиндре происходит блоком управления по специальному заложенному в него алгоритму.
Принцип работы датчика фазы основан на эффекте Холла. Датчик размещен в головке цилиндров вблизи четвёртого цилиндра, предназначен для идентификации блоком управления такта сжатия в первом цилиндре двигателя.
Датчик формирует сигнал при взаимодействии магнитного поля датчика с пластиной датчика фазы, установленной на заднем конце распределительного вала выпускных клапанов. Момент начала формирования сигнала датчиком фазы, при наличии совпадения сбега первого зуба диска синхронизации коленчатого вала с осью датчика синхронизации, свидетельствует о начале такта сжатия в первом цилиндре. Отсчет номера зуба - от пропуска в направлении, противоположном вращению коленчатого вала двигателя (см. датчик синхронизации).
Тяжелые условия эксплуатации - см. стр.92
1. Проверку уровня охлаждающей жидкости производить регулярно перед запуском двигателя. Уровень жидкости в расширительном бачке должен соответствовать указанному в руководстве по эксплуатации автомобиля. При необходимости долить ту же охлаждающую жидкость в расширительный бачок. Для заправки использовать только рекомендованные охлаждающие жидкости.
Проверять уровень охлаждающей жидкости в расширительном бачке следует только на холодном двигателе и не следует заправлять расширительный бачок выше максимального уровня. Низкозамерзающие охлаждающие жидкости имеют высокий коэффициент теплового расширения - при увеличении температуры их объем существенно увеличивается.
В случае частой доливки проверить герметичность системы охлаждения и устранить подтекание.
Тяжелые условия эксплуатации - см. стр.92
На двигателях, выпущенных до 01.06.2015, размерные группы обозначались буквами «А», «Б», «В», «Г», «Д» соответственно
На двигателях, выпущенных до 01.06.2015, размерные группы обозначались буквами «А», «Б», «В», «Г», «Д» соответственно
Звездочка 40904.1005033 привода распределительных валов с зубчатыми цепями
Звездочка 406.1005033-10 привода распределительных валов с двухрядными втулочными цепями